5.1. Расчет и подбор основного технологического оборудования для керамического кирпича

Количество технологических линий (F_тл.) определяется по годовой потребности в сырье и расчетной производительности самого малопроизводительного оборудования:

F_тл. = В / П_расч.× Т_к ,

где В – годовая потребность в сырье, м³ , т;

Т_к – календарное время работы оборудования в год с учётом режима работы отделений предприятия, час.

Количество единиц требуемого к установке прессового, резательного, укладочного и др. оборудования (n_о) определяется по аналогичной форме с учетом номенклатуры:

n_о = П_г × К_н / П_расч. × Т_к ,

где П_г – годовая производительность, тыс. шт. усл. кирпича;

К_н – коэффициент, учитывающий номенклатуру изделий, принимается для полнотелого кирпича – 1; для пустотелого - 1,25.

Если производительность минимального типоразмера серийно выпускаемых машин данного назначения значительно превосходит требуемую часовую производительность П_т, то в этом случае расчетом определяется не количество машин, а проектный коэффициент использования оборудования, который подсчитывается по формуле:

К_вн = П_т / П_ч

Для циклически действующего оборудования часовую производительность можно определять:

П_ч = (60 × V × К_вн) / Т_у шт.,

где V – объем или количество одновременно формуемых изделий;

К_вн – коэффициент использования оборудования в течение часа работы;

Т_у – продолжительность одного цикла, мин.

5.2. Расчет и подбор основного технологического оборудования для силикатного кирпича

Основные положения проектирования. При выборе режима работы предприятий следует руководствоваться: 2-сменная работа - в году 305 дней или 3-сменная - в году 260 дней. Тепловая обработка производится в 3 смены, продолжительность каждой -8 ч. Готовая продукция и сырьевые материалы принимаются и отгружаются в две смены в течение 260 дней в году. Для расчета фонда времени работы оборудования пользуются коэффициентами и формулами.

Номинальный годовой фонд рабочего времени, ч:

Т = N_а × N_см × Т_см ,

где N_а - номинальное количество рабочих дней в году; N_см - количество смен в сутки; Т_см - продолжительность смены, ч.

Нормативный годовой фонд времени работы оборудования в час:

Т_об = Т × К_ти × К_г × К_см,

где К_ти - коэффициент технического использования оборудования; К_г - коэффициент готовности участия технологической линии; К_см - коэффициент использования сменного времени. При расчетах коэффициента технического использования оборудования К_ти можно принимать равным 0,95.

Коэффициент готовности участка технологической линии между буферными (запасными) емкостями:

К_г =К_г1 ×К_г2 × К_г3 ×... ×К_гn

Коэффициенты готовности основного оборудования: питателей и дозаторов ~ 0,99; шаровых мельниц - 0,97; гомогенизаторов - 0,99; смесителей, прессов, автоклавов - 0,98; конвейеров - 0,99 (табл.10).

Ориентировочные значения К_см имеет следующие значения: для помольного оборудования - 0,95; формовочного - 0,85; автоклавов - 1,0.

Если производительность минимального типоразмера серийно выпускаемых машин данного назначения значительно превосходит требуемую часовую производительность П_т, то в этом случае расчетом определяется не количество машин, а проектный коэффициент использования оборудования, который подсчитывается по формуле:

К_вн = П_т / П_ч

Для циклически действующего оборудования часовую производительность можно определять:

П_ч = (60 × V × К_вн) / Т_у шт.,

где V – объем или количество одновременно формуемых изделий;

К_вн – коэффициент использования оборудования в течение часа работы;

Т_у – продолжительность одного цикла, мин.

При доставке материалов железнодорожным транспортом необходимо иметь их запас (склады) на предприятии на 7...10 суток работы, при доставке автотранспортом - 2...3 суток. Расходные емкости (бункера, силоса.)

Таблица 11

Ведомость оборудования

№ п.п.	Наименование оборудования	Марка, краткая характеристика	Кол-во шт.	Мощность двигателя квт.		Коэффициент использования
				ед.	общая