- •Содержание
- •1.Характеристика и номенклатура продукции
- •2.Технология производства
- •4.Сырье и полуфабрикаты
- •4.1. Технологические расчеты керамического кирпича
- •4.2. Технологические расчеты силикатного кирпича.
- •Расход воды (л) для увлажнения сырьевой смеси на 1000 штук кирпича
- •5.Расчет и выбор оборудования
- •5.1. Расчет и подбор основного технологического оборудования для керамического кирпича
- •5.2. Расчет и подбор основного технологического оборудования для силикатного кирпича
- •6. Контроль производства
- •Библиографический список
4.Сырье и полуфабрикаты
В этом разделе приводятся вид и характеристика сырья и полуфабрикатов, обоснование их выбора, требования ГОСТов и ТУ к ним. Производятся расчеты сырьевых смесей, шихт и масс. Для некоторых изделий составы принимаются по справочным данным.
Исходя из производственной программы, рассчитывается производительность отдельных участков, отделений или технологических линий. Расчет ведется по основным технологическим переделам, начиная с заключительных технологических процессов.
Производительность каждого технологического передела определяют по формуле
Прп = Ппп×100 / 100-Хп ,
где Прп – производительность рассчитываемого передела,
Ппп – производительность передела, предшествующего данному,
Хп – технологические потери передела.
4.1. Технологические расчеты керамического кирпича
Технологические потери по переделам для производства керамического кирпича приведены в таблице 5.
Таблица 5
Технологические потери по переделам
Наименование технологического передела или операции |
Технологические потери, % |
||
1.Склады готовых изделий: 2.Печное отделение
3.Сушильное отделение 4.Формовочное 5.Подготовительное 6.Склад сырья |
3 Брак при обжиге: полнотелый - 3, пустотелый камни – 3-5 Полнотелый - 2, пустотелый 3-4 Пресс – 1, Смеситель – 1-2 1-2 |
||
|
|
|
Производительность склада готовых изделий млн. шт. условного кирпича:
П1 = Пг × 100 / 100 – Х1,
где Пг – годовая производительность предприятия, млн. шт. условного кирпича;
Х1– потери на складе готовых изделий, %.
Производительность печей (П2, млн. шт.) рассчитывается по формуле:
П2 = П1 × 100 / 100 - Х2,
где П1 – производительность склада готовых изделий, млн. шт. условного кирпича;
Х2 – брак при обжиге, %. Для полнотелого кирпича – 3 %, для пустотелого кирпича и керамических камней – 3-5 %.
Производительность сушил (П3, млн. шт.) определяется с учетом производительности печей:
П3 = П2 × 100 / 100 - Х3 ,
где Х3 – потери при сушке, %. Для полнотелого кирпича Х2 = 2 %, для пустотелого кирпича и камней – 3-4%.
Производительность прессов (П4 , млн. шт. кирпича) рассчитывается по формуле:
П4 = П3 × 100 / 100 - Х4 ,
где Х4 – потери при прессовании - 1%.
Для перевода производительности предприятия из млн. шт. усл. кирпича в тонны (Р1 в т) используют массу одного кирпича – сырца (g):
Р1 = П4 × g
При расчетах ориентировочно массу кирпича-сырца полусухого прессования – 3,7 кг, полнотелого пластического формования принимают – 4 кг, пустотелого – с учетом количества пустот в кирпиче (его пустотности П, %), определяемой из ГОСТа,.
При расчете производительности смесителей (Р2, т) учитывают потери при массоподготовке (Х5 = 1 - 2 %):
Р2 = Р1 × 100 / 100 - Х5
Расход воды Рв при увлажнении шихты
при пластическом формовании (Рв, л) определяется по формуле:
Рв = (Р2 ×W2 / 100) – (а1 × Р2 × W1 / 100),
где W1 –карьерная влажность глины, обычно составляет 14-20 %;
W2 - влажность шихты перед формованием - 16-24 %;
а1 –содержание глины в составе шихты, %.
Для полусухого прессования:
W2 – формовочная влажность шихты (пресс-порошка) после увлажнения - 8-12 %;
W1 – влажность глины после сушки в сушильном барабане - 3-6 %.
Масса сухой шихты (Р3 в т) рассчитывается по разности:
Р3 = Р2 – Рв .
Объем сухой шихты равен (м3):
V = P3 / pш ,
где рш – насыпная плотность шихты т/м3 , определяется по формуле:
рш = (а1 р1 + а2 р2 + а3 р3) / 100 ,
где а1; а2; а3 – содержание в шихте соответственно глины, выгорающих (опилки, уголь, лигнин и др.) и отощающих (зола, песок, шлак) добавок, %;
р1; р2; р3 –насыпная плотность соответственно глины, выгорающих и отощающих добавок. Насыпная плотность глины 1,5-1,7 т/м3 , опилок – 0,25-0,35 т/м3, лигнина - 0,3-0,45 т/м3, угля – 0,4-0,6 т/м3, золы – 0,9-1,1 т/м3, песка – 1,5 т/м3, шлак – 0,9-1,2 т/м3.
Производительность дозаторов рассчитывается для каждого компонента: глины (V1); выгорающих (V2); отощающих (V3):
V1 = V × a1 / 100; V2 = V × a2 / 100; V3 = V × a3 / 100,
где а1; а2; а3 – содержание составляющих смесь компонентов (глины, добавок), %.
Расход глины с учётом потерь при переработке и транспортировании составляет (м3):
V4 = V1 × 100 / (100 - X6),
где Х6 – потери при дроблении и транспортировании (1-2%).
Расход глины с учетом карьерной влажности (м3)
V5 = V4 × 100 / (100 - W1),
где W1 –карьерная влажность, %
Удельный расход глинистого сырья по объёму (м3) на 1000 штук кирпича (g1):
g1 = V5 / Пг ,
тоже по массе:
g2 = g1 × p1.
Аналогично с учетом потерь рассчитывается потребность в добавках. Суммируя расход всех компонентов шихты, определяем производительность склада сырья.
Результаты расчетов заносятся в виде таблицы 6 в последовательности, соответствующей технологическому потоку.
Таблица 6
Расчет требуемой производительности технологических пределов
№ п/п
|
Наименование передела, продукции, полуфабриката, сырья
|
Ед. изм.
|
Производительность передела |
|||
год
|
сутки
|
смена
|
час
|