Содержание

Введение………………………………………………………………….	4
Работа № 1. Условные графические обозначения кинематических схем приводов и их основные механизмы……………………………..	5
Работа № 2. Составление кинематической схемы технологического оборудования……………………………………………………………..	18
Работа № 3. Кинематическая схема токарно – винторезного станка 1М61………………………………………………………………………	25
Работа № 4. Устройство и назначение делительных головок……...	33
Список литературы…………………………………………………….	40
Приложение 1. Основные условные обозначения элементов кинема-тики……………………………………………………………………….	41
Приложение 2. Основные передающие механизмы………….………..	43
Приложение 3. Кинематическая схема станка 16К20Ф3……………...	45
Приложение 4. Кинематическая схема станка 2Н118….……………...	46
Приложение 5. Кинематическая схема станка 6М82…..……………...	47

Введение

С давних времён человек для облегчения своей деятельности создавал различные технические устройства, облегчающие труд и повышающие его физические возможности. Первоначально для приведения в действие этих устройств человек применял силу своих мускулов, а затем использовал силы природы. Так появилось технологические машины (оборудование). Они, как правило, состоят из приводной части, преобразующей различные виды энергии в энергию движения, исполнительных механизмов (рабочих органов), выполняющих полезную работу, а также механических передач, которые передают энергию движения от приводной части машины к рабочим органам. Среди различных технологических процессов и оборудования, применяемых в машиностроении, механическая обработка металлов резанием на металлорежущем оборудовании является одним из доминирующих методов получения точных деталей машин с низкой шероховатостью обработанных поверхнос-тей. Точность и качество обработанных поверхностей во многом зависят от правильно выбранных режимов обработки, к которым относятся скорость резания, глубина и подача. Для подготовки станка к выполнению определённой технологической операции при выбранных режимах необходимо провести наладку и настройку станка. При наладке станка устанавливаются необходимые приспособления, заготовка, инструменты и при необходимости подводится смазочно – охлаждающая жидкость. Настройка станка заключается в подготовке кинематических цепей станка к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Для этого переключают в требуемое положение рукоятки управления коробки скоростей, коробки подач и других органов станка, подбирают и устанавливают сменные зубчатые колеса, закрепляют копиры, упоры и т. п.

В большинстве металлорежущих станков с механическими связями для настройки кинематических цепей применяются механиз-мы в виде гитар сменных зубчатых колес, вариаторов, электродви-гателей с регулируемой частотой вращения вала, коробок скоростей и подач. В данной работе рассмотрены основные приводы и передачи станков, их кинематическая схема, методика настройки токарно-винторезного станка на нарезание резьбы и делительной головки.

РАБОТА № 1

Условные графические обозначения кинематических схем приводов и их основные механизмы

1. Цель работы

1.1. Изучить устройство и назначение приводов и передач металлорежущих станков.

1.2. Научиться распознавать механизмы станков и передачи по их кинематическим схемам.

2. Общие сведения

Кинематическая схема — графический конструкторский документ, содержащий условные графические изображения или обозначения кинематических составных частей изделия и связей между ними (ГОСТ 2.701—68). Кинематическая схема разрабаты-вается в соответствии с ГОСТ 2. 703 – 68.

2.1. Приводы станков

Приводом называется совокупность взаимосвязанных механиз-мов, состоящих из источника движения, передающих и управляющих устройств. Различают механический, электромеханический, пневма-тический, гидравлический приводы и их комбинации: электроме-ханический, электрогидравлический и т. д. Широко применяется в конструкции металлорежущих станков электромеханический привод, в котором в качестве источника движения используется электро-двигатель. В металлорежущих станках различают приводы главного движения, подачи, вспомогательных движений. Привод должен обеспечивать возможность регулирования скорости движения исполнительных звеньев (рабочих органов) станка. Станки могут иметь приводы со ступенчатым или бесступенчатым регулированием скорости. К ступенчатым относят приводы с шестеренными коробками скоростей со ступенчатыми шкивами, работающими в сочетании с односкоростными и многоскоростными асинхронными электродвигателями. Возможны также ступенчатые приводы, являющиеся комбинацией упомянутых выше механизмов. К бесступенчатым приводам можно отнести приводы с механическими вариаторами, электродвигатели с плавным регулированием частоты вращения, гидравлические приводы и комбинированные, представ-ляющие собой сочетание регулируемого электродвигателя со ступен-чатой коробкой скоростей и другие варианты. Современные метал-лорежущие станки имеют индивидуальные приводы. Общим для всех металлорежущих станков со ступенчатым изменением скоростей вращения или перемещения рабочих органов является наличие в их конструкции:

1) зубчатых, ремённых, цепных передач и гитар со сменными колёсами;

2) механизмов, преобразующих вращательное движение в поступательное перемещение отдельных звеньев;

3) реверсирующих механизмов;

4) переключающих устройств в виде передвижных (скользя-щих) зубчатых колёс, кулачковых, фрикционных и электромагнитных муфт.

Все эти элементы конструкции станка вместе с валами составляют кинематические звенья. Взаимодействующие друг с другом звенья образуют кинематические пары, а они создают кинематические цепи, которые связывают источники движения (двигательные механизмы) станка с исполнительными (рабочими) органами станка. Рабочими органами станка, в зависимости от его назначения, могут быть шпиндель, на котором крепится или заготовка или инструмент, суппорт станка с инструментом, стол станка с закреплённой заготовкой и т. д. Несколько кинематических цепей образуют кинематическую схему станка. Кинематическая схема станка отражает способ передачи движения в машине от двигательных механизмов к исполнительным.

2.2. Условные обозначения элементов кинематики станков¹

Кинематические звенья на кинематических схемах выполня-ются в виде условных обозначений (приложение 1). Для удобства восприятия кинематической схемы, валы, оси, стержни, шатуны, кри-вошипы изображаются толстой линией (толщиной S = 0,6…1,5 мм). Затем, в порядке убывания толщины (S/2), изображают зубчатые колеса, червяки, звездочки, шкивы и т. д. и самыми тонкими линиями (S/3) – элементы, не участвующие в передаче движения и контур изделия, в который вписана схема. Принципиальная кинематическая схема показывает последовательность передачи движения от двигателя через передаточный механизм к рабочим органам изделия (шпинделю станка, режущему инструменту и др.) и их взаимосвязь.