- •1 Введение.
- •2. Служебное назначение и конструкция машины.
- •3.Изучение служебного назначения машины.
- •4. Анализ служебного назначения агрегатного станка.
- •5 Классификация процессов сборки.
- •6. Структура и содержание технологического процесса сборки.
- •7. Виды работ, входящих в процесс сборки.
- •8. Анализ технологичности конструкции машины
- •9. Требования к оформлению конструкции машины.
- •10 Расчет показателей технологичности.
- •11 Деление машин на сборочные единицы. Понятия и определения.
- •12 ..Рекомендации при делении изделия на сборочные единицы и детали.
- •13. Расчет размерных цепей. Основные понятия и определения. Прямая и обратная задача.
- •14. Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •15.Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •16 Пример решения задачи методом полной взаимозаменяемости.
- •17 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •18 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •19 Пример решения задачи методом неполной взаимозаменяемости
- •20 Метод групповой взаимозаменяемости.
- •21 Пример решения задачи методом групповой взаимозаменяемости.
- •22 Методы регулирования и пригонки. Сущность методов. Методика расчета методом регулирования.
- •23 Пример расчета методом регулирования.
- •24 Способы и примеры регулирования при сборке узлов машин.
- •25 Исходные данные и последовательность разработки технологического процесса сборки.
- •26 Составление технологической схемы и циклограммы сборки машины.
- •27 Нормирование сборочных операций.
- •28 Оформление технологической документации.
- •29Организационные формы сборки и их связь с типом производства. Общая характеристика.
- •30 Непоточная сборка.
- •31. Поточная сборка
- •32. Выбор схемы расположения сборочного участка
- •33. Расчет численности работающих сборочного цеха. Расчет площади участка
- •34. Расчет зазоров(натягов) в соединениях. Схемы полей допусков соединений
- •35. Сборка соединений с натягом. Механическая запрессовка
- •36Пример расчёта усилия запрессовки.
- •37Сборка соединения с нагревом или охлаждением. Пример
- •38Сборка соединений с переходными посадками
- •39. Сборка резьбовых соединений.
- •40. Затяжка крепёжных деталей.
- •41 Способы стопорения резьбовых соединений
- •42. Сборка шпоночных соединений. Посадки призматических шпонок.
- •43. Сборка узлов с подшипниками качения. Пример соединения с натягом подшипника с валом.
- •44. Сборка неразъемных подшипников скольжения.
- •45. Сборка разъемных подшипников скольжения.
- •46 Сборка цилиндрических зубчатых передач
- •47Контроль качества сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •48Сборка конических зубчатых передач.
- •49 Контроль качества сборки конических зубчатых передач и регулировки зацепления.
- •50 Сборка червячных передач.
- •51 Контроль качества сборки червячной передачи
- •52 Регулировка подшипников и зацепления червячной передачи.
14. Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
При методе полной взаимозаменяемости точность замыкающего звена обеспечивается у всех изделий без какого либо подбора или пригонки. При этом прямая и обратная задачи решаются методом максимума и минимума – при расчетах учитываются максимальные и минимальные размеры составляющих звеньев и их самое неблагоприятное сочитание.
Преимущества метода:
1)Простота и экономичность сборки2)Возможность автоматизации сборочных процессов
3)Возможность кооперирования предприятий
Недостатки: небольшие допуски составляющих звеньев, отсюда малое количество звеньев.
Метод полной взаимозаменяемости основан на двух уравнениях:
1)Уравнение размерной цепи в номиналах:
2)Определение допуска замыкающего звена:
Решение прямой задачи методом полной взаимозаменяемости:
1)Выписывают параметры исходного звена, номинальный размер , предельные отклонения и , допуск , координату середины поля допуска
2)По сборочному чертежу выделяют составляющие звенья, строят размерную цепь. Определяют увеличивающие и составляющие звенья.
3)Определяют номинальные размеры составляющих звеньев по чертежу
4)Проверяют по уравнению 1 правильность определения номинальных значений составляющих звеньев.
5)Определяют среднее значение допусков составляющих звеньев:
6)По номинальным размерам составляющих звеньев с учетом полученных назначаем стандартные допуски по ГОСТ 25347-82, кроме одного размера.
7)Проверяем правильность допусков по формуле 2
8)Задаем расположение допусков всех составляющих звеньев, кроме одного (для охватывающих допуск в“+”, для охватываемых – в “-”, для остальных симметрично)
9)Определяют координаты середин полей допусков всех составляющих звеньев кроме одного:
10)Определяют координату середины поля допуска звена, оставшегося неизвестным:
11)Определяют предельные отклонения оставшегося неизвестным звена:
12)Выполняют проверку правильности расчетов:
или
15.Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
При методе полной взаимозаменяемости точность замыкающего звена обеспечивается у всех изделий без какого либо подбора или пригонки. При этом прямая и обратная задачи решаются методом максимума и минимума – при расчетах учитываются максимальные и минимальные размеры составляющих звеньев и их самое неблагоприятное сочитание.
Преимущества метода:
1)Простота и экономичность сборки
2)Возможность автоматизации сборочных процессов
3)Возможность кооперирования предприятий
Недостатки: небольшие допуски составляющих звеньев, отсюда малое количество звеньев.
Метод полной взаимозаменяемости основан на двух уравнениях:
1)Уравнение размерной цепи в номиналах:
2)Определение допуска замыкающего звена:
Решение прямой задачи методом полной взаимозаменяемости:
1)Выписывают параметры исходного звена, номинальный размер , предельные отклонения и , допуск , координату середины поля допуска
2)По сборочному чертежу выделяют составляющие звенья, строят размерную цепь. Определяют увеличивающие и составляющие звенья.
3)Определяют номинальные размеры составляющих звеньев по чертежу
4)Проверяют по уравнению 1 правильность определения номинальных значений составляющих звеньев.
5)Определяют значение допусков составляющих звеньев. Они могут быть назначены по одному квалитету точности.
Допуски квалитетов от IT5…IT17 для размеров от 1 до 500 мм определяют по формуле:
количество единиц допуска данного квалитета
назначение единицы допуска данного интервала размеров.
среднее геометрическое крайних размеров интервала.
по нему выбирают средний квалитет точности.
6)По выбранному квалитету точности назначают стандартные допуски для всех звеньев, кроме одного.
7)Проверяем правильность допусков по формуле 2
8)Задаем расположение допусков всех составляющих звеньев, кроме одного (для охватывающих допуск в“+”, для охватываемых – в “-”, для остальных симметрично)
9)Определяют координаты середин полей допусков всех составляющих звеньев кроме одного:
10)Определяют координату середины поля допуска звена, оставшегося неизвестным:
11)Определяют предельные отклонения оставшегося неизвестным звена:
12)Выполняют проверку правильности расчетов:
или