- •1 Введение.
- •2. Служебное назначение и конструкция машины.
- •3.Изучение служебного назначения машины.
- •4. Анализ служебного назначения агрегатного станка.
- •5 Классификация процессов сборки.
- •6. Структура и содержание технологического процесса сборки.
- •7. Виды работ, входящих в процесс сборки.
- •8. Анализ технологичности конструкции машины
- •9. Требования к оформлению конструкции машины.
- •10 Расчет показателей технологичности.
- •11 Деление машин на сборочные единицы. Понятия и определения.
- •12 ..Рекомендации при делении изделия на сборочные единицы и детали.
- •13. Расчет размерных цепей. Основные понятия и определения. Прямая и обратная задача.
- •14. Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •15.Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •16 Пример решения задачи методом полной взаимозаменяемости.
- •17 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •18 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •19 Пример решения задачи методом неполной взаимозаменяемости
- •20 Метод групповой взаимозаменяемости.
- •21 Пример решения задачи методом групповой взаимозаменяемости.
- •22 Методы регулирования и пригонки. Сущность методов. Методика расчета методом регулирования.
- •23 Пример расчета методом регулирования.
- •24 Способы и примеры регулирования при сборке узлов машин.
- •25 Исходные данные и последовательность разработки технологического процесса сборки.
- •26 Составление технологической схемы и циклограммы сборки машины.
- •27 Нормирование сборочных операций.
- •28 Оформление технологической документации.
- •29Организационные формы сборки и их связь с типом производства. Общая характеристика.
- •30 Непоточная сборка.
- •31. Поточная сборка
- •32. Выбор схемы расположения сборочного участка
- •33. Расчет численности работающих сборочного цеха. Расчет площади участка
- •34. Расчет зазоров(натягов) в соединениях. Схемы полей допусков соединений
- •35. Сборка соединений с натягом. Механическая запрессовка
- •36Пример расчёта усилия запрессовки.
- •37Сборка соединения с нагревом или охлаждением. Пример
- •38Сборка соединений с переходными посадками
- •39. Сборка резьбовых соединений.
- •40. Затяжка крепёжных деталей.
- •41 Способы стопорения резьбовых соединений
- •42. Сборка шпоночных соединений. Посадки призматических шпонок.
- •43. Сборка узлов с подшипниками качения. Пример соединения с натягом подшипника с валом.
- •44. Сборка неразъемных подшипников скольжения.
- •45. Сборка разъемных подшипников скольжения.
- •46 Сборка цилиндрических зубчатых передач
- •47Контроль качества сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •48Сборка конических зубчатых передач.
- •49 Контроль качества сборки конических зубчатых передач и регулировки зацепления.
- •50 Сборка червячных передач.
- •51 Контроль качества сборки червячной передачи
- •52 Регулировка подшипников и зацепления червячной передачи.
27 Нормирование сборочных операций.
Важной частью организации сборочных работ является определение норм времени на сборочные операции. На основе технического нормирования определяется трудоемкость сборочных работ, производительность рабочих мест, устанавливают расценки, осуществляют планирование производства.
Норма времени – это регламентируемое время выполнения некоторого объема работ в определенных условиях одним или несколькими исполнителями, соотвествуещей классификации. При сборке машин так же как и при механической различают 3 метода нормирования :
Технической расчет (норма по нормативам)
Расчет норм на основе наблюдения (хронометраж )
Определение норм по укрупнённым нормативам (опытно статистический метод)
Задача технического нормирования это выявление резервов рабочего времени, улучшение организации труда на предприятии, повышение производительности труда и увеличение объема производства.
Технически обоснованной нормой времени называют регламентированное время выполнения технической операции в определенных обусловленных технических условиях наиболее благоприятны для данного производства.
Норма штучного времени на сборочной операции складывается из основного времени, технического и вспомогательного.
Время на обслуживание рабочего места и отдых нормируется в % от оперативного времени.
Тогда:
Аобсл и Аотд - % оперативного времени на отдых и обслуживание
К – поправочный коэффициент на оперативное время.
Нормирование сборочных работ ведется по нормам времени на слесарно-сборочные работы.
При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное время:
Где Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию изделий.
n- размер партии изделий.
При поточной сборке в штучное время включается время на перемещение собираемого изделия (при периодически движущемся конвейере) или на возращение рабочего в исходную позицию ( при непрерывно движущемся конвейере). Если это время перекрывается другими элементами штучного времени, то оно не учитывается.
Обеспечение синхронизации операций в условиях поточного производства часто требует корректировки: изменения содержания операций путем их совмещения или разбивки , применения более производительных средств оснащения и т.п.
Сокращения времени выполнения сборочных операций в значительной степени способствует высокой технологичности конструкции изделий.
Анализ технологичности изделия производят как на стадии проектирования, так и при его изготовления. Под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность свойств конструкции понимают совокупность свойств конструкции, позволяющих оптимизировать затраты труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовления, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипной конструкций изделий того же назначения.
Правила обеспечения технологичности конструкции сборочных единиц установлены ГОСТ 14.203-73 и предусматривает следующие требования к оформлению конструкции:
Возможность сборки их обособленных сборочных единиц без повторной разборки.
Максимальное использование стандартных и унифицированных сборочных единиц и деталей
Сокращения объема пригоночных работ
Сокращение длительности цикла узловой и общей сборки и снижение ее себестоимости.