- •2.Назначение и классификация приводов гл.Движения мет.Станков.
- •3.Особенности приводов гл. Движ-я с-ков с чпу.
- •4. Диапазон регулирования. Относительная потеря скорости.
- •5. Ряды частот вращения шпинделя
- •6. Назначение и классификация коробок скоростей.
- •7. Конструкции коробок скоростей.
- •9. Методы кинематического расчета.
- •11. Логарифмическая шкала чисел.
- •12. Порядок построения структурных сеток.
- •13. Порядок построения графиков частот вращения.
- •14. Расчет чисел зубьев.
- •27. Конструкции переднего конца шпинделя
- •29. Способы смазывания подшипников качения жидким материалом.
- •30. Способы смазывания подшипников качения пластичным материалом.
- •31. Уплотнения шпиндельных узлов
- •32.Типовые компоновки шпиндельных узлов.
- •44.Передача винт-гайка скольжения
- •45. Расчет передачи винт-гайка скольжения.
- •По этим расчетным перемещениям составляют уравнение кинематического баланса данной кинематической цепи:
- •1 Об.Нач.Звена→s мм прод.Перемещ.Конеч.Звена.
- •48. Методика кинематической наладки.
- •49. Гитары сменных колес.
- •51. Свойства приводов и структуры бесступенчатых приводов подачи
- •52. Элементы исполнительного механизма приводов
- •53. Выбор регулируемого электродвигателя для привода подачи
- •54. Структуры и механизмы приводов подачи со ступенчатым регулированием
- •59. Базовые детали станков, их назначение, классификация. Основные требования, предъявляемые к базовым деталям
- •60. Конструктивные формы базовых деталей.
- •61. Материал для изготовления базовых деталей. Термообработка базовых деталей.
- •62. Требования к направляющим скольжения, формы направляющих
- •69.Свойства и конструкции гидростатических направляющих
- •73. Направляющие с циркуляцией тел качения.
- •74. Комбинированные направляющие.
- •75. Типы передач
- •78. Регулируемые электродвигатели постоянного тока для приводов главного движения
- •79. Регулируемые электродвигатели для приводов подачи
59. Базовые детали станков, их назначение, классификация. Основные требования, предъявляемые к базовым деталям
Базовые детали металлорежущих станков служат для создания требуемою пространственного размещения узлов, несущих инструмент и обрабатываемую деталь, и обеспечивают точность их взаимного расположения под нагрузкой. Совокупность базовых деталей между инструментом и заготовкой образует несущую систему станка. К базовым деталям относят станины, основания, колон ны, стойки, поперечины, ползуны, траверсы, столы, каретки, суппорты, планшайбы, корпуса шпиндельных бабок и т. п. (рис. 17.1)
По форме они условно могут быть разделены на три группы: брусья — детали, у которых один габаритный размер больше двух других; пластины, у которых один размер значительно меньше двух других; коробки — габаритные размеры одного порядка.
Направляющие обеспечивают правильность траектории движения заготовки и (или) инструмента и точность перестановки узлов. Во многих случаях направляющие выполняют как одно целое с базовыми деталями. Базовые детали и направляющие должны иметь:
первоначальную точность изготовления всех ответственных поверхностей для обеспечения требуемой геометрической точности станка;
высокую жесткость, определяемую контактными деформациями подвижных и неподвижных стыков, местными деформациями и деформациями самих базовых деталей;
высокие демпфирующие свойства, т. е. способность гасить колебания между инструментом и заготовкой от действия различных источников вибраций;
долговечность, которая выражается в стабильности формы базовых деталей и способности направляющих сохранять первоначальную точность в течение заданного срока эксплуатации.
Кроме того, базовые детали должны иметь малые температурные деформации, из-за которых могут произойти относительные смещения между инструментом и заготовкой, а направляющие должны обладать малой величиной и постоянством сил трения, так как от этого зависит точность позиционирования узлов станка. Перечисленные основные требования, предъявляемые к базовым деталям и направляющим станков, могут быть удовлетворены при правильном выборе материала и конструктивными принципами, которые являются общими несмотря на многообразие форм.
60. Конструктивные формы базовых деталей.
Станины бывают в зависимости от расположения оси станка горизонтальные и вертикальные (стойки). Они несут на себе основные подвижные и неподвижные узлы станка. Форма поперечного сечения горизонтальных станин определяется требованиями жесткости, расположением направляющих, условиями удаления стружки и охлаждающей жидкости, размещением в станинах различных механизмов, агрегатов и резервуаров для масла и охлаждающей жидкости.
Основные типы сечений горизонтальных станин представлены на рис. 17.2. Все сечения, кроме показанных на рис. 17.2, д, применяют при необходимости отвода большого количества стружки и охлаждающей жидкости. Станины с двойными стенками (рис. 17.2, б) в 1,3—1,4 раза жестче, чем станины с одинарными стенками (рис. 17.2, а). Внутренние полости между стенками часто делают замкнутыми и оставляют в них стержневую смесь. Замкнутый профиль имеет гораздо большую жесткость (особенно на кручение), чем разомкнутый, а сыпучий материал во внутренней полости повышает демпфирующие свойства станины. Применяют также станины, у которых стружка отводится через окна в задней стенке (рис. 17.2, в). Сечения станин с наклонной задней стенкой и расположением направляющих на разном уровне (рис. 17.2, г) обладают высокой жесткостью и создают хорошие условия для отвода стружки, но в этом случае усложняется конструкция суппортов. Тяжелые станки (токарные, продольно-строгальные, продольно-фрезерные, расточные) имеют сечение станин, аналогичное сечению на рис. 172, д. При отсутствии защитных устройств стружка отводится через наклонные люки в станине. Сечения типа на рис. 17.2, е применяют в высокопроизводительных токарно-гидрокопировальных, многорезцовых станках и в станках с программным управлением.
Форма сечений вертикальных станин (стоек) зависит от действующих на них сил. Стойки, испытывающие нагрузки в плоскости симметрии (например, вертикально-сверлильные станки), имеют профиль сечения, показанный на рис. 17.3, а, г. Если же нагрузка пространственная (фрезерные, расточные и другие станки), то профиль сечения стоек делают близким к квадрату (рис. 17.3, б), что обеспечивает повышенную жесткость на кручение. Стойки станков имеют круглое сечение (рис, 17.3, в), если необходимо обеспечить поворот узлов относительно оси стойки (радиально-сверлильные станки). Увеличения жесткости стоек добиваются с помощью поперечных и продольных ребер. Во избежание коробления стенок расстояние между ребрами должно быть не более 400 мм. У большинства станков момент сил, действующих на стойку у основания, больше, чем момент сил, действующих сверху, поэтому стойки выполняют расширяющимися к низу хотя бы в одной плоскости.
Плиты служат для повышения устойчивости станков с вертикальными станинами; их применяют в станках с неподвижной заготовкой (тяжелые расточные станки, радиально-сверлильные, консольно-фрезерные, вертикально-сверлильные и другие станки). Конструктивно плиты выполняют в виде пластины с системой стенок и ребер или двух пластин, скрепленных стенками и ребрами. Высота плит не должна быть меньше 1/10 длины плиты.
Коробчатые базовые детали (шпиндельные бабки, коробки передач, коробки подач, фартуки и т. п.) чаще имеют форму параллелепипеда, реже цилиндрическую форму (многошпиндельные токарные автоматы). Жесткость коробок увеличивают за счет увеличения жесткости стенок непосредственно в месте приложения нагрузки путем постановки бобышек и ребер, однако увеличение диаметра бобышек более 1,4—1,6 диаметра отверстия и высоты бобышки более 2,5— 3 толщины стенки большого эффекта не дает. Отверстия в стенках снижают жесткость коробок пропорционально соотношению площадей отверстия и стенки.
Базовые детали типа суппортов и салазок предназначены для перемещения заготовки или инструмента и имеют обычно две системы направляющих. Конструктивные формы суппортов и салазок определяются формой и расположением направляющих, конструкцией регулирующих элементов и механизма привода, требованиями к размерам по высоте. При конструировании салазок и суппортов приходится учитывать противоречивые требования: уменьшение массы и размеров по высоте, с одной стороны, и увеличение жесткости, которое достигается увеличением высоты сечения салазок, с другой.
Столы служат для поддержания и перемещения заготовок при обработке; их делят на подвижные и неподвижные. Подвижные столы имеют одну систему направляющих, т. е. перемещаются в одном направлении. Столы неподвижные для поддержания заготовок (радиально-сверлильные, протяжные станки) и подвижные консольные (вертикально-сверлильные, поперечно-строгальные станки) имеют коробчатую форму с внутренними перегородками и ребрами, повышающими их жесткость.
Фрезерные, продольно-фрезерные, шлифовальные и другие станки имеют подвижные столы плоской прямоугольной формы. Их жесткость определяется главным образом высотой. В продольно-фрезерных станках отношению высоты стола к ширине, равное 0,14—0,16, считается оптимальным.
Подвижные столы круглой формы имеют карусельные, зуборезные и другие станки. Круглые столы (планшайбы) карусельных станков диаметром более 1000 мм выполняют коробчатыми с радиальными и кольцевыми ребрами,