Настановні пальці.

Установку заготівель з базуванням на отвори роблять на пальці і оправляння. Додатковою базою служить торець заготівлі, що визначає її положення по довжині, а також різні елементи(канавка шпони, радіальний отвір і ін.), що координують кутове положення заготівлі.

Постійні пальці запресовуються в корпус пристосування по _, а діаметри їх настановних поверхонь виконуються по полях допуску f або g від 9 до 6 квалитета залежно від необхідної точності базування.

Змінні пальці встановлюються в загартованій проміжній втулці по посадці або по різьбленню. Пальці діаметром до 16 мм виготовляють із сталі У7А, діаметром більше 16 мм - із сталі 20Х з цементацією на глибину 0,8 - 1,2 мм і загартуванням до твердості HRC 50.55.

Рис. 24.

Центри.

При обробці валів і деяких інших деталей з базуванням на центрові гнізда(конічні фаски) в якості настановних елементів використовують центри з кутом рівним 60(.

Їх конструктивні різновиди:

Жорсткий центр	Установка конічною фаской на зрізаний центр для деталей типу труб, гільз
Центр з трьома вузькими стрічечками	Повідковий центр, передавальний момент, що крутить, від втискування рифлень в поверхню конічної фаски при додатку до центру осьової сили. Він забезпечує передачу моменту, але псує поверхню фаски. Застосовується для чистової обробки.

Плаваючий повідковий центр складається з сферичної шайби, що самоустанавливающейся, 2 з рифленнями 1 на трьох ділянках, центру 3 плаваючих конструкції, який змонтований в проміжній втулці 4 і шайби 5, наполегливою базою, що являється.

Рис.32.

Центри виготовляються із сталі 45, У6А, У8А і піддають термічній обробці до твердості HRC 40.42. Зносостійкість центрів може бути підвищена наплавленням або напиленням твердого сплаву.

Збереження правильної форми заднього центрового гнізда при токарній обробці забезпечується застосуванням центрів, що обертаються.

При установці заготівлі в центрах мають місце контактні деформації в місцях сполучення центрових гнізд з центрами. Осідання заготівлі в поперечному і осьовому напрямах виражається параболічною залежністю від прикладеної радіальної або осьової сили. Поперечне зміщення заготівлі(мкм) визначається по емпіричній формулі.

де С1 - постійна, залежна від зовнішнього діаметру гнізда;

Py - радіальна сила, Н

Осьове зміщення заготівлі(мкм) :

Коефіцієнти С1 _{і С2} для заготівель із сталей 40 і 45, широко вживаних для деталей класу валів при тиску на поверхні контакту до 800 МПа мають наступні значення:

D, мм	1	2	2,5	4	5	6	7,5	10	20	30
С1	5	3,7	2,7	1,8	1,2	1	0,9	0,7	0,3	0,2
С2	3,8	2,7	0,1	1,3	0,9	0,8	0,7	0,5	0,25	0,17

Оправляння.

Для забезпечення точності і швидкохідності машин посилюються вимоги до концентричності поверхонь їх деталей. У багатьох випадках допускається неспіввісність поверхонь менше 0,01 мм. Ця точність досягається застосуванням центруючих облаштувань пристосувань : жорстких і розтискних оправлянь, які грають роль настановного і затискного механізму.

А. Типи жорстких оправлянь.

1. Цілісне конусне оправляння.

Конусність:

 - половина кута при вершині конуса (( = 1.3'). Отвір у заготівлі обробляється по Н7. Точність центрування 0,005 - 0,01 мм. Застосовується в одиничному і дрібносерійному виробництві. Погрішність базування зовнішньої поверхні відносно внутрішньої = 0.

Недолік - відсутність точної фіксації заготівлі по довжині.

1. Оправляння з буртиком для коротких деталей , що встановлюються з натягом.

Застосовується для обробки на токарних, іноді шліфувальних верстатах в серійному, великосерійному і масовому виробництві деталей з масивними стінками.

На цьому оправлянні можна обробляти зовнішній діаметр і правий торець. Погрішність базування зовнішньої поверхні відносно внутрішньої .

Базуючий отвір в заготівлі обробляється по Н7. Точність центрування 0,005 - 0,01 мм. При необхідності підрізувати обидва торці деталі використовують оправляння без буртика. Для точного положення деталі по довжині застосовують подкладные кільця.

2. Оправляння з буртиком для установки деталі з проміжком.

Положення заготівлі по довжині визначається буртом оправляння; від провертання на оправлянні її оберігає гайка 1 або шпонка 2(за наявності в заготівлі канавки шпони).

Базовий отвір заготівлі обробляється по 7 квалитету. Точність центрування залежить від проміжку і зазвичай не перевищує 0,02 - 0,03 мм.

Оправляння виконують із сталі 20Х з цементацією на глибину 1,2 - 1,5 мм і загартуванням до твердості HRC 55.60. Робочі поверхні шийок шліфують до Ra 0,63 - 0,32. На центрових гніздах передбачають фаски або поднутрения в цілях захисту їх від ушкоджень. Для передачі моменту на кінці оправляння передбачають квадрат, лыски або повідковий палець. Основна перевага оправлянь з буртом в тому, що в них строго визначено положення деталі уздовж осі оправляння, а це дозволяє працювати на заздалегідь налагоджених верстатах.

Типи розтискних оправлянь.

1. Цангові

Консольне розтискне оправляння з цангою, тобто розрізною пружинячою гільзою що має від 3 до 8 пелюсток на робочій шийці. Вона виконується з високо вуглецевої сталі У10А або пружинної 65Г(65С2) і термічно обробляється до твердості HRC 58.62 на губках і до твердості HRC 39 . 45 в хвостовій частині. Кут конуса цанги 30 - 40(. При менших кутах можливе заклинювання.

Заготівля закріплюється затягуванням внутрішнього конуса. Базовий отвір заготівлі обробляється по Н9 - Н12. Точність центрування 0,02 - 0,04 мм. Цанги тягнуть або штовхають.

2. Оправляння з гідропластмасами.

Затиск деталі здійснюється затягуванням гвинта, який через плунжер передає тиск на гідропластмасу і розтискав тонкостінну гільзу. На кінцях втулка має потовщені бурти, якими вона з натягом(s6, r6) насаджується на корпус оправляння. Тому при розрахунку втулку розглядають як жорстко закріплену по краях балку. Товщина втулки(0,03 - 0,05) R. Матеріал втулки гільзи - вуглецева У7А або легована сталь 30ХГСА. Гідропластмаса застосовується двох складів:

1. СМ: 20% полихлорвинила, 78% дибутилфталата, 2% стеарату кальцію; t плавлення 135(З, об'ємна усадка 12% при охолодженні до 10(С.

2. 10% полихлорвинила, 88% дибутилфталата, 2% стеарату кальцію. Більше текучий, має t плавлення 120 (З і усадку 10%.

Окрім перерахованих застосовуються оправляння з трьома сухарями, розтискані внутрішнім конусом; з гофрованими втулками(при стискуванні втулок з боків циліндрична частина їх витріщається і міцно закріплює заготівлю).

Регульовані опори застосовуються у тому випадку, коли коливається величина припуска на обробку у різних партій деталей. У основній площині з 3-х опор одну роблять регульованою.

Регульовані гвинтові опори можуть бути з отвором або шестигранною голівкою.

Самостійно регульовані опори використовують в тій, що направляє і наполегливій площинах.

Гвинтові регульовані опори можуть застосовуватися в якості основних і допоміжних.

Опори, що Самоустанавливающиеся. Є постійною опорою, розкладеною на 2 або 3 точки. Навантаження, що доводиться на кожну точку підсумовується в центрі, даючи тут рівнодійну, сприйману корпусом пристосування.

Допоміжні опори.

Допоміжні опори застосовують додатково до основних коли необхідно підвищити жорсткість і стійкість оброблюваних деталей.

Вони бувають регульованого типу, що підводиться і самоустанавливающегося.

При установці кожної заготівлі опори підводяться(чи самоустанавливаются) до поверхні заготівлі, а потім стопоряться перетворюючись на час виконання операції в жорсткі опори. Якщо кількість основних опор не повинна перевищувати шести, то число додаткових опор не обмежене яким або межею, проте для спрощення конструкції пристосування число їх має бути мінімальним.

Допоміжні опори бувають:

• гвинтові(конструкції аналогічні регульованим основним опорам);

• клинові;

• що самоустанавливающиеся.

Д

еталь має ступінчасту базову площину. Розмір h між площинами деталі коливається в межах допуску і повне поєднання ступінчастих поверхонь неможливе. В цьому випадку за базу приймають одну площину, а під іншу підводять допоміжну опору, що самоустанавливающуюся.

Прикладом конструкції опори, що самоустанавливающейся, є опора по ГОСТ 13159-67.

Голівка плунжера 1 при звільненому гвинті 3 під дією пружини виступає декілька над трьома основними опорами при установці деталі. Вона силою своєї ваги опускає плунжер і встановлюється на основні опори. Після закріплення деталі плунжер стопориться гвинтом 3, перетворюючись на основну опору. Сила пружини має бути такою, щоб встановлена на три основні опори, але не закріплена деталь не підводилася плунжерами. Кут скосу ( має бути таким, що самотормозящим (6 - 10(), оскільки інакше при стопоренні він може підніматися вгору і підводити деталь з основних опор.

Перед установкою кожної нової деталі плунжер необхідно звільняти, інакше деталь може або не торкнутися основних опор, або голівки плунжера. Гайка 4 служить для запобігання від попадання стружки.

При механізації і автоматизації пристосувань застосовують допоміжні опори, керовані з допомогою пневмо- і гідроприводів.