- •Начальник технического отдела
- •Начальник отк
- •Начальник отк
- •Содержание технологического регламента
- •Пояснительная записка
- •1 Общая характеристика производственного
- •Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3 Описание технологического процесса и
- •3.1 Узел подготовки сырья
- •3.1.1 Разделение фракции нормального пентана или пентан –
- •3.1.2 Разделение фракции нормального пентана или пентан – гексановой фракции в колонне поз. 2.
- •3.1.3 Осушка нормального пентана от влаги.
- •3.1.4 Отпарка углеводородов от воды.
- •3.2 Осушка и очистка водорода
- •3.2.1 Активация (восстановление) никель–хромового катализатора.
- •3.2.2 Пассивация никель – хромового катализатора.
- •3.3 Изомеризация нормального пентана в изопентан
- •3.3.1 Окислительная регенерация катализатора ип–62, ип–62м.
- •3.3.1.1 Подготовка системы к регенерации
- •3.3.1.2 Первая стадия регенерации – температура 300 °с (не выше 350 °с)
- •3.3.1.3 Вторая стадия регенерации – температура 380 °с (не выше 420 °с)
- •3.3.1.4 Третья стадия регенерации – температура 450 °с (не выше 500 °с)
- •3.3.2 Сушка, прокалка и восстановление катализатора ип–62,
- •3.3.3 Осушка водородсодержащего газа.
- •3.4 Отгонка бутановой фракции (стабилизация пентан – изопентановой фракции)
- •3.5 Разделение пентан – изопентановой фракции на колоннах поз.25/1,2
- •3.6 Разделение пентан–изопентановой фракции в колонне поз. 225/1
- •3.7 Разделение пентан–изопентановой фракции на колонне поз.225/2,3
- •3.8 Организация сбора и перекачки углеводородов
- •3.9 Сбор и перекачка парового конденсата
- •3.10 Узел приготовления антифриза
- •3.11 Узел маслохозяйства
- •3.12 Снабжение отделения энергоресурсами
- •4 Нормы технологического режима
- •5 Контроль технологического процесса
- •5.1 Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Автоматический контроль технологического процесса с помощью системы блокировок и сигнализации
- •6 Основные положения пуска и останова производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1 Пуск в работу узла осушки и очистки водорода
- •6.2 Пуск узла подготовки сырья
- •6.2.1 Пуск в работу колонны поз. 225/1 на разделении
- •6.2.2 Пуск в работу колонны поз. 2.
- •6.2.3 Пуск узла осушки нормального пентана от влаги.
- •6.3 Пуск узла изомеризации пентана в изопентан
- •6.4 Пуск колонны поз. 20
- •6.5 Пуск колонн поз. 25/1,2; 225/2,3 и колонны 225/1 при работе на разделение пентан–изопентановой фракции
- •6.6 Останов отделения изомеризации нормального пентана в изопентан
- •6.7 Особенности пуска и останова в зимнее время
- •7 Безопасная эксплуатация производства
- •7.1 Характеристика опасностей производства.
- •7.1.1 Основные опасности производства, обусловленные особенностями технологического процесса
- •7.1.2 Характеристика пожаровзрывоопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.3 Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий,
- •7.2 Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.2 Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения
- •7.3 Защита технологических процессов и оборудования от аварий
- •7.3.1 Меры, принятые по исключению образования в
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации
- •7.4.1 Требования безопасности при пуске и останове технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе изрезерва в работу
- •7.4.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса,
- •7.4.3 Безопасные методы обращения с термополимерами,
- •7.4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов
- •7.4.5 Возможность накапливания зарядов статического
- •7.4.6 Безопасный метод удаления продуктов производства из
- •7.4.7 Основные потенциальные опасности применяемого
- •7.4.8 Требования безопасности при складировании и хранении
- •7.4.9 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.4.10 Перечень обязательных инструкций, необходимых для
- •8 Отходы при производстве продукции, сточные воды,
- •8.1 Твёрдые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •9 Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и
- •9.1 Краткая характеристика технологического оборудования
- •9.2 Краткая характеристика регулирующих клапанов
- •9.3 Краткая характеристика предохранительных клапанов
- •9.4 Краткая характеристика электрозадвижек
- •12 Технологическая схема производства
- •Реестр для выдачи копий к технологическому регламенту изомеризации нормального пентана в изопентан цеха и–7-10 отделения и-7
3.3.1 Окислительная регенерация катализатора ип–62, ип–62м.
Окислительная регенерация катализатора ИП–62, ИП–62М производится в том случае, если снижение активности катализатора не может быть компенсировано повышением температуры в реакторе. Регенерация заключается в удалении углеродистых отложений (кокса) с поверхности катализатора при температуре до 500 °С в среде циркулирующей смеси азота с кислородом. Содержание кислорода в газе в ходе регенерации изменяется от 0,2 % до1,0 % об.
Введение заданного количества кислорода в циркулирующий газ осуществляется путём добавления воздуха. Выжиг кокса проводится в три стадии:
первая стадия – 300 °С (не выше 350 °С), выжигается кокса 20 %;
вторая стадия – 380 °С (не выше 420 °С), выжигается кокса 25 %;
третья стадия – 450 °С (не выше 500 °С), выжигается кокса 55 %.
Время регенерации катализатора составляет от 40 до 100 часов в зависимости от количества кокса. Объёмная скорость подачи циркулирующего газа не ниже 500 нм3/м3 катализатора в час при давлении 10 ¸ 15 кгс/см2.
В течение всего периода регенерации в циркулирующем газе контролируется содержание кислорода после реактора и до реактора. Температура в слое катализатора строго контролируется.
Перепад температуры по слою катализатора не должен превышать 40 °С. В случае превышения нормы перепада следует уменьшить или прекратить подачу воздуха в систему. Режим изменения температуры на протяжении цикла регенерации строго регламентируется и подробно описан ниже.
3.3.1.1 Подготовка системы к регенерации
Система изомеризации к регенерации готовится вместе с узлом осушки водородсодержащего газа. Для подготовки системы изомеризации необходимо:
– прекратить подачу сырья от насоса поз. 8/1¸4, закрыв арматуру на регулирующем клапане поз. 806/1,2, арматуру на вводе в теплообменникпоз. 9/1,2;
– продолжить циркуляцию газа в течение 6¸8 часов с целью десорбции углеводородов с поверхности катализатора. В это время производится продувка осушителей поз. 101/1¸4 по схемам осушки, регенерации и принудительного охлаждения;
– жидкие углеводороды передавливаются из аппаратов поз. 18/1,2; 106/1,2; 51/1,2 в аппарат поз. 19, из аппарата поз. 105/1,2 в аппарат поз. 107;
– прекращается подпитка системы свежим водородом, закрывается арматура на подаче водорода;
– устанавливаются заглушки по сырью и на подаче водорода между спаренными арматурами, при этом дренажные вентили остаются со стороны блока изомеризации;
– снизить температуру в реакторе до 250 °С;
– стравить давление из системы до 5 кгс/см2 на факел;
– устанавливается съёмный трубопровод на нагнетании компрессора поз. 15/1 или поз. 15/3 от компрессора поз. 49 для подачи азота, потом воздуха;
– продуть систему азотом, подавая азот от компрессора поз. 49 на нагнетание компрессора поз. 15/1,3 и сбрасывая его на факел от аппарата поз. 18/1,2, аппаратов поз. 101/1¸4 в течение четырёх часов.
Отглушить систему, установив заглушки:
– от аппарата поз. 105/1,2 в аппарат поз. 107, между регулирующим клапаном уровня аппарата поз. 105/1,2 и отсекающей арматурой от аппарата поз. 107;
– от аппарата поз. 106/1,2 в аппарат поз. 19, между регулирующим клапаном уровня аппарата поз. 106/1,2 и отсекающей арматурой от аппарата поз. 19;
– от аппарата поз. 51/1,2 в аппарат поз. 19, между регулирующим клапаном уровня аппарата поз. 51/1,2 и отсекающей арматурой от аппарата поз. 19;
– на байпасе, между спаренными арматурами, у регулирующего клапана поз. 810/1,2, уровень аппарата поз. 18/1,2;
– снять регулирующий клапан поз. 810/1,2, фланец со стороны аппарата поз. 19 отглушается;
– на трубопроводе отдувки от аппарата поз. 14/1,2 в аппарат поз. 78, между регулирующим клапаном поз. 808/1,2 и отсекающей арматурой от аппарата поз. 78;
– на отборе на хроматограф, от аппарата поз. 18/1,2.
При одновременной работе одного блока на изомеризации, другого на регенерации, на компрессоре поз. 15/2 со стороны регенерируемого блока на всасывании и нагнетании спаренная арматура закрывается, вентили на воздушках между спаренными арматурами остаются открытыми. Это производится для исключения попадания водородсодержащего газа в регенерируемый блок. На регенерируемом блоке арматура на аппарате поз. 70/1,2 от колонны поз. 20 и ёмкости поз. 19 закрывается, предохранительный клапан, установленный по трубному пространству аппаратов поз. 70/1,2 принудительно оставляется открытым, для исключения попадания углеводородов в регенерируемый блок в случае негерметичности трубного пучка теплообменника поз. 70/1,2.
Система заполняется азотом давлением до 10 ¸ 15 кгс/см2 и производится циркуляция азота, со сбросом на воздушку части газа от аппарата поз. 14/1,2 по схеме и с нижних участков трубопроводов жидких углеводородов от аппаратов поз. 105/1,2; 106/1,2; 51/1,2; 18/1,2, на трубопроводах подачи сырья, водорода, расслабив фланцевые соединения или открыв дренажи со стороны аппаратов до заглушек.
Продувка производится до получения содержания углеводородов и водорода в газе не более 0,2 % об. По окончании продувки давление в системе набирается до 15 кгс/см2 и устанавливается циркуляция газа не ниже 500 нм3/м3 катализатора в час.
Компрессор поз. 49 предназначен для подачи азота и воздуха на блоки изомеризации при регенерации катализатора, а также для опрессовки аппаратов и трубопроводов после ремонта. Забор воздуха на компрессор осуществляется из атмосферы, азота – из заводской сети азота.
Давление на нагнетании компрессора поз. 49 поддерживается регулятором поз. 859 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе сброса азота или воздуха в атмосферу. Подача азота или воздуха в систему блока изомеризации осуществляется в трубопровод нагнетания компрессора поз. 15/1,3 по съёмному участку трубопровода. Количество подаваемого азота или воздуха поддерживается регулятором поз. 852 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе азота или воздуха после ресивера поз. 68. На трубопроводах нагнетания компрессора и на ресивере поз. 68 установлены предохранительные клапаны с выбросом в атмосферу.
Компрессор поз. 49 оснащён блокировкой: по давлению масла, давлению газа первой, второй, третьей, четвёртой ступеней, по расходу охлаждающей промышленной воды; сигнализацией: по температуре газа первой, второй, третьей, четвёртой ступеней.
Необходимый для регенерации воздух подаётся от компрессора поз. 49 через ресивер поз. 68 в трубопровод циркулирующего газа. Регулирование расхода воздуха производится регулятором расхода поз. 852 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе воздуха из ресивера поз. 68 в трубопровод циркулирующего газа.
Концентрация кислорода в циркулирующем газе до и после реактора постоянно регистрируется приборами поз. 911/1,2, установленными на потоке газа до и после реактора. С целью снижения концентрации двуокиси углерода (не более 5 % об.), образующегося в процессе горения кокса, производится непрерывный сброс циркулирующего газа в атмосферу от аппарата поз. 14/1,2 с одновременной подпиткой свежим азотом или воздухом.