- •Введение
- •1. Измерения
- •1.1. Физические величины и их измерение
- •1.2. Классификация видов и методов измерений
- •1.3. Средства измерений
- •1.4. Метрологические характеристики средств измерений
- •1.5. Подготовка к измерениям
- •1.5.1. Анализ постановки измерительной задачи
- •1.5.2. Создание условий для измерения
- •1.5.3. Выбор средств измерения
- •1.5.4. Выбор метода измерений
- •1.5.5. Выбор числа измерений
- •1.5.6. Подготовка оператора
- •1.5.7. Апробирование средств измерений
- •1.6. Методики выполнения измерений
- •1.7. Контрольные вопросы к разделу 1
- •2. Контроль изделий машиностроения
- •2.1. Основные положения
- •2.2. Виды контроля
- •2.3. Организация технического контроля на предприятии
- •2.4. Организация различных видов контроля
- •2.5. Контроль деталей калибрами
- •2.5.1. Классификация калибров
- •2.5.2. Допуски калибров для контроля гладких цилиндрических деталей
- •2.6. Контрольные вопросы к разделу 2
- •3. Меры длины и плоского угла
- •3.1. Штриховые меры длины
- •Типы и характеристики штриховых мер длины
- •Технические требования к штриховым мерам длины, а также методы
- •3.2. Плоскопараллельные концевые меры длины
- •3.3. Меры плоского угла призматические
- •Призматические меры плоского угла являются наиболее точным средством измерения углов в машиностроении. Они изготавливаются наборами или отдельными мерами следующих типов:
- •3.4. Контрольные вопросы к разделу 3
- •4. Средства для линейных измерений
- •4.1. Штангенинструменты
- •4.2. Микрометрические инструменты
- •4.2.1. Микрометры
- •4.2.2. Микрометрические глубиномеры
- •4.2.3. Нутромеры микрометрические
- •4.3. Контрольные вопросы к разделу 4
- •5. Рычажно-механические приборы для измерения линейных и диаметральных размеров
- •5.1. Классификация и назначение
- •5.2. Индикаторы часового типа
- •5.3. Рычажно–зубчатые измерительные головки
- •5.4. Пружинные измерительные головки
- •5.5. Измерительные головки с электронным отсчетным устройством
- •5.6. Скобы с отсчетным устройством
- •5.7. Индикаторные нутромеры и глубиномеры
- •5.8. Индикаторные толщиномеры и стенкомеры
- •5.9. Индикаторные стойки и штативы
- •5.10. Контрольные вопросы к разделу 5
- •6. Оптико-механические приборы
- •6.1. Классификация и назначение
- •6.2. Основы оптических методов измерений
- •6.3. Оптикаторы
- •6.4. Вертикальный окулярный оптиметр
- •6.5. Оптические длинномеры
- •6.6. Инструментальные и универсальные микроскопы
- •6.7. Проекторы
- •6.8. Универсальные микроскопы
- •6.8.1. Общий вид микроскопа
- •6.8.2. Спиральный нониус
- •6.8.3. Осветительная головка для измерений в отраженном свете
- •6.8.4. Сменные окулярные головки
- •6.9. Пример проведения линейных и угловых измерений
- •6.10. Измерительные приспособления микроскопа уим
- •6.10.1. Центровая бабка с делительной головкой
- •6.10.2. Призматические бабки
- •6.10.3. Плоский стол
- •6.10.4. Круглый стол
- •6.10.5. Щуповая головка
- •6.10.6. Биениемер
- •6.10.7. Вертикальный длиномер
- •6.10. Контрольные вопросы к разделу 6
- •7. Измерение углов и конусов
- •7.1. Допуски угловых размеров
- •7.2. Методы измерения углов
- •7.3. Контрольные инструменты для измерения углов методом сравнения
- •7.4. Средства для измерения углов абсолютным методом
- •7.5. Тригонометрические средства измерения углов
- •7.6. Контрольные вопросы к разделу 7
- •8. Методы и средства измерения отклонений формы и расположения поверхностей
- •8.1. Основные виды отклонений формы поверхностей
- •8.2. Основные виды отклонений расположения поверхностей
- •8.3. Средства для измерения отклонений формы плоских поверхностей
- •8.4. Средства для измерения отклонений формы цилиндрических поверхностей
- •8.5. Контрольные вопросы к разделу 8
- •9. Методы и средства измерение шероховатости поверхности
- •9.1. Параметры для оценки шероховатости
- •Практически удобнее пользоваться следующей формулой
- •9.2. Способы оценки шероховатости
- •9.3. Определение шероховатости визуальным способом
- •9.4. Оптические средства измерения шероховатости
- •9.5. Щуповые приборы для измерения шероховатости
- •Техническая характеристика прибора:
- •9.6. Контрольные вопросы к разделу 9
- •10. Методы и средства измерения параметров резьбы
- •10.1. Основные параметры метрических резьб
- •10.2. Комплексный контроль резьбовых изделий
- •10.3. Поэлементный контроль резьбы
- •10.4. Контрольные вопросы к разделу 10
- •1. Контроль параметров зубчатых колес
- •11.1. Точность зубчатых колес и передач
- •Боковой зазор
- •11.2. Средства для проверки норм кинематической точности
- •11.3. Средства для проверки норм плавности
- •11.4. Средства для проверки норм контакта зубьев
- •11.5. Средства для проверки норм бокового зазора
- •11.6. Контрольные вопросы к разделу 11
- •12. Средства для измерения параметров движения
- •12.1. Датчики и приборы для их регистрации
- •1 2.3. Схема индуктивного датчика
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости
- •12.3. Измерение виброускорения
- •12.4. Измерение нескольких параметров периодической вибрации
- •13. Измерение электрических величин
- •13.1. Измерение напряжения
- •13.2. Измерение силы тока
- •13.3. Измерения мощности
- •14. Средства для измерений масс, сил и моментов
- •14.1. Приборы для измерения массы
- •14.1.1. Методы и способы взвешивания
- •14.1.2. Классификация применяемых весов и гирь
- •14.1.3. Классификация рычажных весов по конструктивным признакам
- •14.2. Средства для измерения сил и моментов
- •14.2.1. Общие сведения о динамометрах
- •14.2.2. Конструкции динамометров
- •Стандартные функции прибора:
- •15.1.2. Жидкостные манометры
- •15.1.3. Деформационные (пружинные) манометры
- •15.1.4. Грузопоршневые манометры
- •15.2. Измерение расхода
- •15.3. Измерение расхода газа сужающими устройствами
- •Основы теории, метода и средства измерения расхода.
- •Расходомеры постоянного перепада давления.
- •16. Измерение температур
- •16.1. Сведения о температуре и температурных шкалах
- •16.2. Методы измерения температур в инженерном оборудовании
- •16.3. Измерение температуры термометрами Жидкостные стеклянные термометры.
- •Манометрические термометры.
- •Дилатометрические и биметаллические термометры.
- •16.4. Термоэлектрический метод измерения температур
- •16.5. Термометры сопротивления
- •17. Методы и средства измерения твердости
- •Метод определения твердостистальным шариком (по Бринелю).
- •Число твердости определяют:
- •18. Контроль внутренних и поверхностныхдефектов
- •18.1. Контроль поверхностных дефектов
- •Непосредственным наблюдением можно обнаружить только относительно грубые внешние дефекты на поверхности детали. Мелкие дефекты можно выявить с помощью оптических приборов - лупы, микроскопа.
- •Метод проникающих растворов.
- •Трансформаторное масло…….30
- •Портативные вихретоковые дефектоскопы фирмы Centurion ndt модель ed-400 (рис. 18.3). Изготовитель - сша.
- •18.2. Контроль внутренних дефектов
- •19. Контроль качества покрытий
- •19.1. Методы и средства измерения толщины плёнок (покрытий)
- •19.1.1. Поверка толщиномеров
- •19.1.2. Оптические методы измерения толщины плёнок
- •19.1.3. Физические разрушающие методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.4. Химические методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.5 Весовой метод измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.2. Методы определения толщины покрытий
- •19.2.1. Метод определения толщины непрозрачных покрытий
- •19.2.2. Метод определения толщины прозрачных лаковых покрытий
- •19.3. Методы определения твердости покрытий
- •19.4. Методы определения параметров шероховатости лакокрасочных покрытий
- •19.5. Метод определения стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию переменных температур
- •19.6. Метод определения адгезии лакокрасочных покрытий
- •19.7. Метод определения блеска прозрачных лаковых покрытий
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости……………………. 207
11.3. Средства для проверки норм плавности
Плавность работы характеризуется погрешностями, которые многократно (циклически) проявляются за один оборот зубчатого колеса и составляют часть кинематической погрешности. Аналитически или с помощью анализаторов кинематическую погрешность можно представить в виде спектра гармонических составляющих, амплитуда и частота которых зависит от характера составляющих погрешностей. Например, отклонения шага зацепления (основного шага) вызывают колебания кинематической погрешности с зубцовой частотой, равной частоте входа зубьев в зацепление.
Циклический характер погрешностей, нарушающих плавность работы передачи, и возможность гармонического анализа дали основание определять и нормировать эти погрешности по спектру кинематической погрешности. К таким погрешностям относятся циклическая погрешность зубчатого колеса и передачи, циклическая погрешность зубцовой частоты и местная кинематическая погрешность.
Для определения выше перечисленных погрешностей используют приборы для измерения кинематической погрешности (см. рис.11.2,в). Значение величины по спектру частот находит путем аналитического разложения кривой кинематической погрешности (рис. 11.2,б) либо используя соответствующее программное обеспечение (например, анализатор спектра), преобразуя аналоговый сигнал прибор с помощью аналого-цифрового преобразователя (АЦП).
Одним из показателей плавности работы зубчатых колес является отклонения шагов колес.
Отклонение шага зацепления (основного шага) можно измерить шагомером, показанным на рис. 11.11. Прибор имеет корпус 1 с подвижной измерительной губкой 3, связанной с механизмом встроенного индикатора 2. Установочную губку 4 перемещают в корпусе винтом 8 и зажимают винтом 7. Опорную губку 5 перемещают винтом 10, поворачивают винтом 9 и фиксируют винтом 6. Шагомер настраивают на номинальное значение шага с помощью приспособления, состоящего из основания 14, державки 13, вильчатого боковика 12 и Г-образного боковика 11. Между боковиками помещают блок концевых мер и индикатор устанавливают на ноль. При измерении установочную губку 4 плотно прижимают к средней части профиля зуба с помощью губки 5, которая упирается в соседний зуб. Отклонение шага зацепления от номинального значения определяют по наибольшему показанию индикатора при движении шагомера вокруг колеса
Рис. 11.11. Шагомер основного шага
Отклонение окружного шага измеряют на специальных приспособлениях или шагомерами. Шагомер для контроля окружного шага (рис. 11.12) имеет корпус 5, индикатор 4, подвижную губку 9 и переставную губку 8, которая устанавливается на модуль проверяемого колеса по шкале 7 и зажимается винтом 2.
Рис. 11.12. Шагомер окружного шага
Положение передних 6 и заднего 3 упоров регулируют так, чтобы измерительные губки касались зубьев в точках, близких к делительной окружности, и зажимают винтами 1. При измерениях шагомер устанавливают на нуль по любой паре зубьев, а затем последовательно накладывают на соседние пары до возвращения на исходную пару зубьев. Индикатор показывает отклонение окружных шагов зубьев.
Погрешности профиля зуба вызывают неравномерность движения колес, дополнительные динамические нагрузки и уменьшают поверхность контакта зубьев.
Профиль зубьев проверяют следующими методами:
1) сопоставлением действительного профиля зуба с образцовым контуром шаблона «на просвет»;
2) сравнением профиля зуба, увеличенного в 10... 100 раз на проекторах, с теоретическим профилем, вычерченным с тем же увеличением и помещенным на экране проектора;
3) измерением на эвольвентомерах - приборах, сопоставляющих действительный профиль зуба с теоретической эвольвентой основной окружности зубчатого колеса.
Индивидуальный дисковый эвольвентомер (рис. 11.13) имеет поперечную (на рисунке не видна) и продольную 10 каретки, которые перемещаются по направляющим 2 и 9 с помощью маховиков 1 и 8.
На поперечной каретке на одной оси закреплены проверяемое зубчатое колесо 5 и смешанный диск 4 обката, диаметр которого равен диаметру основной окружности колеса. На каретке 10 установлены линейка 6 обката и рычаг 7, связанный с индикатором 12. Измерительный наконечник рычага расположен в одной плоскости с рабочей поверхностью линейки обката. Поперечную каретку передвигают до плотного контакта диска 4 с линейкой обката и устанавливают измерительный наконечник так, чтобы он касался профиля зуба у основания. В таком положении индикатор ставят на нуль. При перемещении каретки 10 с помощью маховика 8 диск вращается вместе с зубчатым колесом без проскальзывания относительно линейки 6.
Шкала 3 показывает угол поворота колеса, а шкала 11 - смещение каретки из исходного положения.
Каждая точка линейки описывает эвольвенту относительно основной окружности зубчатого колеса и диска обката, а измерительный наконечник скользит по профилю зуба. Если профиль зуба выполнен точно по эвольвенте, то наконечник остается в одной плоскости с линейкой обката и показания индикатора равны нулю. Отклонения профиля от эвольвенты вызовут смещение измерительного наконечника. Погрешность профиля зуба равна абсолютному значению разности наибольшего и наименьшего показаний индикатора.
Универсальные эвольвентомеры перед измерением настраивают на размер делительной окружности зубчатого колеса, так как они не имеют сменных дисков обката. По конструкции эти приборы делят на две группы: с основным диском и с постоянным копиром. В универсальном приборе БВ-5062 (рис. 11.14) эвольвента воспроизводится с помощью основного диска 4 и ведущей каретки 1.
Стальная
лента 2, прикрепленная к каретке 1,
охватывает диск 4;
она выполняет роль линейки
обката. Зубчатое колесо 3
вращается
на одной оси с диском. Перемещение
каретки 1 через ролик 6
и
рычаг
7 с осью 8
передается,
упору 9, закрепленному на каретке
10,
несущей
измерительный узел 11.
Ось
упора 9
расположена
в одной плоскости с контактной точкой
измерительного
наконечника 5, которая движется по
эвольвенте основной окружности зубчатого
колеса. Отсчет
перемещений каретки осуществляется
по оптической
шкале с помощью микроскопа 12.
Отклонение
профиля зуба от эвольвенты основной
окружности измеряется
индикатором или записывается отсчетным
устройством
в увеличенном масштабе на диаграммной
ленте.
Рис. 11.13. Дисковый
эвольвентомер
1 2 3 4 5
10 11 12
7
8
9
6
Рис. 11.14. Схема универсального эвольвентомера