- •Введение
- •1. Измерения
- •1.1. Физические величины и их измерение
- •1.2. Классификация видов и методов измерений
- •1.3. Средства измерений
- •1.4. Метрологические характеристики средств измерений
- •1.5. Подготовка к измерениям
- •1.5.1. Анализ постановки измерительной задачи
- •1.5.2. Создание условий для измерения
- •1.5.3. Выбор средств измерения
- •1.5.4. Выбор метода измерений
- •1.5.5. Выбор числа измерений
- •1.5.6. Подготовка оператора
- •1.5.7. Апробирование средств измерений
- •1.6. Методики выполнения измерений
- •1.7. Контрольные вопросы к разделу 1
- •2. Контроль изделий машиностроения
- •2.1. Основные положения
- •2.2. Виды контроля
- •2.3. Организация технического контроля на предприятии
- •2.4. Организация различных видов контроля
- •2.5. Контроль деталей калибрами
- •2.5.1. Классификация калибров
- •2.5.2. Допуски калибров для контроля гладких цилиндрических деталей
- •2.6. Контрольные вопросы к разделу 2
- •3. Меры длины и плоского угла
- •3.1. Штриховые меры длины
- •Типы и характеристики штриховых мер длины
- •Технические требования к штриховым мерам длины, а также методы
- •3.2. Плоскопараллельные концевые меры длины
- •3.3. Меры плоского угла призматические
- •Призматические меры плоского угла являются наиболее точным средством измерения углов в машиностроении. Они изготавливаются наборами или отдельными мерами следующих типов:
- •3.4. Контрольные вопросы к разделу 3
- •4. Средства для линейных измерений
- •4.1. Штангенинструменты
- •4.2. Микрометрические инструменты
- •4.2.1. Микрометры
- •4.2.2. Микрометрические глубиномеры
- •4.2.3. Нутромеры микрометрические
- •4.3. Контрольные вопросы к разделу 4
- •5. Рычажно-механические приборы для измерения линейных и диаметральных размеров
- •5.1. Классификация и назначение
- •5.2. Индикаторы часового типа
- •5.3. Рычажно–зубчатые измерительные головки
- •5.4. Пружинные измерительные головки
- •5.5. Измерительные головки с электронным отсчетным устройством
- •5.6. Скобы с отсчетным устройством
- •5.7. Индикаторные нутромеры и глубиномеры
- •5.8. Индикаторные толщиномеры и стенкомеры
- •5.9. Индикаторные стойки и штативы
- •5.10. Контрольные вопросы к разделу 5
- •6. Оптико-механические приборы
- •6.1. Классификация и назначение
- •6.2. Основы оптических методов измерений
- •6.3. Оптикаторы
- •6.4. Вертикальный окулярный оптиметр
- •6.5. Оптические длинномеры
- •6.6. Инструментальные и универсальные микроскопы
- •6.7. Проекторы
- •6.8. Универсальные микроскопы
- •6.8.1. Общий вид микроскопа
- •6.8.2. Спиральный нониус
- •6.8.3. Осветительная головка для измерений в отраженном свете
- •6.8.4. Сменные окулярные головки
- •6.9. Пример проведения линейных и угловых измерений
- •6.10. Измерительные приспособления микроскопа уим
- •6.10.1. Центровая бабка с делительной головкой
- •6.10.2. Призматические бабки
- •6.10.3. Плоский стол
- •6.10.4. Круглый стол
- •6.10.5. Щуповая головка
- •6.10.6. Биениемер
- •6.10.7. Вертикальный длиномер
- •6.10. Контрольные вопросы к разделу 6
- •7. Измерение углов и конусов
- •7.1. Допуски угловых размеров
- •7.2. Методы измерения углов
- •7.3. Контрольные инструменты для измерения углов методом сравнения
- •7.4. Средства для измерения углов абсолютным методом
- •7.5. Тригонометрические средства измерения углов
- •7.6. Контрольные вопросы к разделу 7
- •8. Методы и средства измерения отклонений формы и расположения поверхностей
- •8.1. Основные виды отклонений формы поверхностей
- •8.2. Основные виды отклонений расположения поверхностей
- •8.3. Средства для измерения отклонений формы плоских поверхностей
- •8.4. Средства для измерения отклонений формы цилиндрических поверхностей
- •8.5. Контрольные вопросы к разделу 8
- •9. Методы и средства измерение шероховатости поверхности
- •9.1. Параметры для оценки шероховатости
- •Практически удобнее пользоваться следующей формулой
- •9.2. Способы оценки шероховатости
- •9.3. Определение шероховатости визуальным способом
- •9.4. Оптические средства измерения шероховатости
- •9.5. Щуповые приборы для измерения шероховатости
- •Техническая характеристика прибора:
- •9.6. Контрольные вопросы к разделу 9
- •10. Методы и средства измерения параметров резьбы
- •10.1. Основные параметры метрических резьб
- •10.2. Комплексный контроль резьбовых изделий
- •10.3. Поэлементный контроль резьбы
- •10.4. Контрольные вопросы к разделу 10
- •1. Контроль параметров зубчатых колес
- •11.1. Точность зубчатых колес и передач
- •Боковой зазор
- •11.2. Средства для проверки норм кинематической точности
- •11.3. Средства для проверки норм плавности
- •11.4. Средства для проверки норм контакта зубьев
- •11.5. Средства для проверки норм бокового зазора
- •11.6. Контрольные вопросы к разделу 11
- •12. Средства для измерения параметров движения
- •12.1. Датчики и приборы для их регистрации
- •1 2.3. Схема индуктивного датчика
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости
- •12.3. Измерение виброускорения
- •12.4. Измерение нескольких параметров периодической вибрации
- •13. Измерение электрических величин
- •13.1. Измерение напряжения
- •13.2. Измерение силы тока
- •13.3. Измерения мощности
- •14. Средства для измерений масс, сил и моментов
- •14.1. Приборы для измерения массы
- •14.1.1. Методы и способы взвешивания
- •14.1.2. Классификация применяемых весов и гирь
- •14.1.3. Классификация рычажных весов по конструктивным признакам
- •14.2. Средства для измерения сил и моментов
- •14.2.1. Общие сведения о динамометрах
- •14.2.2. Конструкции динамометров
- •Стандартные функции прибора:
- •15.1.2. Жидкостные манометры
- •15.1.3. Деформационные (пружинные) манометры
- •15.1.4. Грузопоршневые манометры
- •15.2. Измерение расхода
- •15.3. Измерение расхода газа сужающими устройствами
- •Основы теории, метода и средства измерения расхода.
- •Расходомеры постоянного перепада давления.
- •16. Измерение температур
- •16.1. Сведения о температуре и температурных шкалах
- •16.2. Методы измерения температур в инженерном оборудовании
- •16.3. Измерение температуры термометрами Жидкостные стеклянные термометры.
- •Манометрические термометры.
- •Дилатометрические и биметаллические термометры.
- •16.4. Термоэлектрический метод измерения температур
- •16.5. Термометры сопротивления
- •17. Методы и средства измерения твердости
- •Метод определения твердостистальным шариком (по Бринелю).
- •Число твердости определяют:
- •18. Контроль внутренних и поверхностныхдефектов
- •18.1. Контроль поверхностных дефектов
- •Непосредственным наблюдением можно обнаружить только относительно грубые внешние дефекты на поверхности детали. Мелкие дефекты можно выявить с помощью оптических приборов - лупы, микроскопа.
- •Метод проникающих растворов.
- •Трансформаторное масло…….30
- •Портативные вихретоковые дефектоскопы фирмы Centurion ndt модель ed-400 (рис. 18.3). Изготовитель - сша.
- •18.2. Контроль внутренних дефектов
- •19. Контроль качества покрытий
- •19.1. Методы и средства измерения толщины плёнок (покрытий)
- •19.1.1. Поверка толщиномеров
- •19.1.2. Оптические методы измерения толщины плёнок
- •19.1.3. Физические разрушающие методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.4. Химические методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.5 Весовой метод измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.2. Методы определения толщины покрытий
- •19.2.1. Метод определения толщины непрозрачных покрытий
- •19.2.2. Метод определения толщины прозрачных лаковых покрытий
- •19.3. Методы определения твердости покрытий
- •19.4. Методы определения параметров шероховатости лакокрасочных покрытий
- •19.5. Метод определения стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию переменных температур
- •19.6. Метод определения адгезии лакокрасочных покрытий
- •19.7. Метод определения блеска прозрачных лаковых покрытий
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости……………………. 207
7. Измерение углов и конусов
7.1. Допуски угловых размеров
При конструировании машин наиболее часто используют нормальные углы, которые можно разделить на три группы:
нормальные углы общего назначения;
нормальные углы специального применения;
3) специальные углы, размеры которых связаны с расчетными зависимостями и которые нельзя округлить до нормальных углов.
Размеры углов первой группы приведены в табл. 7.1 и 7.2. Пример углов второй группы показан в табл. 7.3.
Таблица 7.1
Размеры и ряды нормальных углов общего назначения
Р я д |
||||||||
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
00 |
00
0030¢
10
20
30 |
00 0015¢ 0030¢ 0045 10 1030¢ 20 2030¢ 30 40 |
150 |
150
200 |
150 180 200 220 250 |
600 |
600
750 |
600 650 700 750 800 850 |
300 |
300 |
300 350 400 |
900 |
900 |
900 1000 1100 |
|||
50 |
50
80 |
50 60 70 80 90 100 120 |
450 |
450 |
450 500 550 |
1200 |
1200 |
1200 1350 1500 1800 2700 3600 |
При выборе углов 1-й ряд следует предпочитать 2-му, 2-й — 3-му. |
Таблица 7.2
Углы конусов и уклонов нормальных конусностей
d D С = = 2 tg , где С – конусность; – угол конуса; D – диаметр большого основания конуса; – угол уклона; L d – диаметр малого основания конуса
|
|||||||||
Конус- ность |
Угол конуса |
Угол уклона |
Конус- ность |
Угол конуса |
Угол уклона |
||||
Градус |
Радиан |
Градус |
Радиан |
Градус |
Радиан |
Градус |
Радиан |
||
1:200 |
17113 |
0,00500 |
8356 |
0,002500 |
1:7 |
81016 |
0,142615 |
458 |
0,071307 |
1:100 |
34226 |
0,010000 |
17113 |
0,005000 |
1:5 |
112516 |
0,199337 |
54238 |
0,099669 |
1:50 |
1845 |
0,019990 |
34226 |
0,010000 |
1:3 |
185528 |
0,330297 |
92744 |
0,165149 |
1:30 |
15434 |
0,033330 |
571751 |
0,016665 |
1:1,866 |
30 |
0,523599 |
15 |
0,261799 |
1:20 |
25151 |
0,049990 |
2555 |
0,024995 |
1:1,207 |
45 |
0,785398 |
2230 |
0,392699 |
1:15 |
3495 |
0,066642 |
15432 |
0,033321 |
1:0,866 |
60 |
1,047198 |
30 |
0,523299 |
1:12 |
44618 |
0,083285 |
2239 |
0,041643 |
1:0,652 |
75 |
1,308997 |
3730 |
0,654498 |
1:10 |
54329 |
0,099915 |
25144 |
0,049957 |
1:0,500 |
90 |
1,570796 |
45 |
0,785398 |
1:8 |
799 |
0,124838 |
33434 |
0,062419 |
1:0,289 |
120 |
2,094395 |
60 |
1,047198 |
Таблица 7.3
Углы конусов и уклонов конусностей специального назначения
Конус- |
Угол конуса a |
Угол уклона a/2 |
Конус Морзе |
|||
ность |
Градус |
Радиан |
Градус |
Радиан |
№ |
Диаметр, мм |
1:19,212 |
2058¢54² |
0,052039 |
1°29¢27² |
0,026020 |
0 |
9,045 |
1:20,047 |
2051¢26² |
0,049872 |
1°25¢43² |
0,024936 |
1 |
12,065 |
1:20,020 |
2051¢41² |
0,049940 |
1°25¢50² |
0,024970 |
2 |
17,780 |
1:19,922 |
2052¢32² |
0,050185 |
1°26¢16² |
0,025093 |
3 |
23,825 |
1:19,254 |
2058¢31² |
0,051926 |
1°29¢16² |
0,025963 |
4 |
31,267 |
1:19,002 |
3000¢53² |
0,052614 |
1°30¢27² |
0,026307 |
5 |
44,399 |
1:19,180 |
2059¢12² |
0,052126 |
1°29¢36² |
0,026063 |
6 |
63,348 |
Допуском угла (от англ. Angle Tolerance) называют разность между наибольшим и наименьшим предельными углами (рис.7.1). Допуски угловых размеров назначают по ГОСТу 8908 в зависимости от длины меньшей стороны угла.
Допуск угла может выражаться:
в угловых единицах радианной и градусной мер (точное значение);
в округленном значении градусной меры ;
3. в линейных единицах - длиной противолежащего отрезка на перпендикуляре к стороне угла на расстоянии от вершины (рис.7.1).
Рис. 7.1. Схема допуска угла
Связь между допусками в угловых и линейных единицах выражается следующей зависимостью:
(7.1)
где - мкм; - мкрад; - мм.
Напоминаем, что 1 мкрад (микрорадиан) = 10-6 радиан. Соотношения между градусом и радианом следующие:
1° = 2p / 360 = 0,017453 рад = 17453 мкрад, (7.2)
1¢ = 0,00029088 рад » 291 мкрад; (7.3)
1рад = 360° / 2p = 57° 17¢ 44,8². (7.4)
При малых углах ( < 10°) синус и тангенс угла практически равен величине угла, выраженного в радианах.
Применяют три типа расположения поля допуска относительно номинального угла (рис. 7.2): плюсовое ( + ), минусовое ( - ) и симметричное ( ± / 2 ). ГОСТ 8908 устанавливает 17 степеней точности для допусков углов: , , ... , . Выборка из ГОСТа 8908 приведена в табл. 7.5 настоящего пособия.
а
б
в
30° – 16'
30°
+ 16'
+АТ
α
–АТ
30°±8'
α
+АТ/2
–АТ/2
α
Рис. 7.2. Схемы расположения полей допусков углов