Тема 10 анализ использования материальных ресурсов предприятия

15.1. Задачи анализа, источники информации

Необходимым условием выполнения планов по производству продукции, снижению ее себестоимости, росту прибыли, рентабельности является полное и своевременное обеспечение предприятия сырьем и материалами необходимого ассортимента и качества.

Рост потребности предприятия в материальных ресурсах может быть удовлетворен экстенсивным путем (приобретением или изготовлением большего количества материалов и энергии) или интенсивным (более экономным использованием имеющихся запасов в процессе производства продукции).

Первый путь ведет к росту удельных материальных затрат на единицу продукции, хотя себестоимость ее может при этом и снизиться за счет увеличения объема производства и уменьшения доли постоянных затрат. Второй путь обеспечивает сокращение удельных материальных затрат и снижение себестоимости единицы продукции. Экономное использование сырья, материалов и энергии равнозначно увеличению их производства.

Задачи анализа обеспеченности и использования материальных ресурсов:

а) оценка реальности планов материально-технического снабжения, степени их выполнения и влияния на объем производства продукции, ее себестоимость и другие показатели;

6) оценка уровня эффективности использования материальных ресурсов;

в) выявление внутрипроизводственных резервов экономии материальных ресурсов и разработка конкретных мероприятий по их использованию.

Источниками информации для анализа материальных ресурсов являются план материально-технического снабжения, заявки, договоры на поставку сырья и материалов, формы статистической отчетности о наличии и использовании материальных ресурсов и о затратах на производство, оперативные данные отдела материально-технического снабжения, сведения аналитического бухгалтерского учета о поступлении, расходе и остатках материальных ресурсов и др.

15.2. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Проверка выполнения плана МТС по объему, ассортименту, качеству материалов и ритмичности поставки. Анализ состояния складских запасов. Определение неиспользованных резервов увеличения производства продукции за счет недопоставки материалов, изменения переходящих остатков, сверхплановых отходов и перерасхода на единицу продукции.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое Их выполнение.

Из табл. видно, что план потребности в материале А не полностью обеспечен договорами на поставку и внутренними источниками покрытия.

Таблица Обеспечение потребности в материальных ресурсах договорами на поставку и фактическое их выполнение

		Источники
Вид материала	Плановая потребность, 1	покрытия потребности, т		Заключено договоров, т	Обеспечение потребности договорами, °	Поступило от поставщико	Выполнение договоров, %
		внутренние	внешние
А	4700	50	4650	4420	95,0	4190	94,8
И т.д.

Коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану:

Коб_пл =(50+4420)/4700=0,95

Фактически же дело обстоит еще хуже, так как план поставки материала недовыполнен на 10%:

Коб_ф =(4190+50)/4700=0,90

Это означает, что только на 90% удовлетворяется потребность в материале А.

Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых проходили по математическим дисциплинам.

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, _сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го материала:

Зтек ⁼ Инт * Р_Сут.

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (табл. 15.2).

Т а б л и ц а Анализ состояния запасов материальных ресурсов

Материал	Среднесуточный расход, т	Фактический запас		Норма запаса, дни	Отклонение от нормы запаса
		т	дни		ДНИ	т
А Ит.д.	20	200	10	15	-5	-100

Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по Данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключается:

в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ;

в минимизации затрат по их обслуживанию;

в обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила "Модель экономически обоснованного заказа" (ЕОQ-model).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

Z_зм = VПП / РПП *Ц_рз

где Z_зм — затраты по завозу материалов; — VПП годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале; РПП — средний размер одной партии поставки; Ц_р.₃ ~~~ средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном VПП и Ц_р,₃ с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца — 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (I п) ^{на скла}Д^е может быть определена следующим образом:

Zхрт = РПП / 2 * С_хр

где С_хр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда видно, что при неизменном С_хр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель ЕОР позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математическая модель ЕОQ выражается следующей формулой:

ЕОQ = (2* VПП* Ц_рз)/ С_хр

где ЕОQ — оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

ПЗ_опт = ЕОQ /2

Пример.

Годовая потребность в сырье А — 4700 т. Средняя стоимость размещения одного заказа — 162 руб. Средняя стоимость хранения единицы товара — 10 руб.

ЕОQ = (2* 4700*162/10) = 152280=390т.

ПЗ_опт =390/2=195т.

При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, ХУZ-аналнз и логистика.

АВС-анализ является важным инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.

К категории А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.

В категорию С включаются все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

АВС-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.

При ХУ2-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.

К группе X относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе У — сезонный характер, к группе 2 — нерегулярный характер.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Важную роль в управлении запасами играет логистика, которая используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке "поставщик — предприятие — покупатель и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия, его конкурентоспособности.

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества заготовленного сырья и материалов (3);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхплановых отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР). При этом используется следующая модель выпуска продукции:

VВП_i = (З_i Ост_i- Отx_i) / YР_i

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепной подстановки или абсолютных разниц (табл. 15.3, 15.4).

Таблица Анализ использования сырья на выпуск изделия С

Показатель	План	Факт	Отклонение
Масса заготовленного сырья, т	4325	4867	+542
Изменение переходящих остатков, т	+5	-2	-7
Отходы сырья, т	205,5	275,4	+69,9
Расход сырья на производство продукции, т	4114,5	4593,6	+479,1
Количество выпущенной продукциидуб	2743	3168	+425
Расход сырья на производство единицы
продукции, т	1,5	,1,45	-0,05
В том числе за счет:
технологии производства	—	—	-0,12
качества сырья	. —	—	+0,07

Таблица Расчет влияния факторов на выпуск изделия С способом абсолютных разниц

Фактор	Алгоритм расчета	Расчет влияния	VВП, руб
Масса заготовленного сырья Изменение переходящих остатков Изменение массы отходов сырья Изменение расхода сырья на единицу продукции В том числе за счет: технологии производства качества сырья	(Зф - 3ПЛ)/УРПЛ -(Остф-Остпл/УРпл -(Отхф-Отхпл) / УРпл -(УРф-УРпл)хVВПф / УРпл	(4867-4325)/1,5 -(-2-5)/ 1,5 -(275,4-205,5)/1,5 -(1,45- 1,5) х 3168/1,5	+361,3 +4,7 -46,6 + 105,6 +253,4 -147,8
		-(0,12)х3168/1,5 -(+0,07)х3168/1,5
Итого			+425,0

Расчет влияния факторов способом цепной подстановки:

ВП_пл = (4325-5-205,5) / 1,5 = 2743

ВП_усл1 = (4867-5-205,5) /1,5 =3104,3

ВП _усл2 = (4867+2-205,5) /1,5 = 3109

ВП _усл3 = (4867 +2-275,4) /1,5 = 3062,4

ВП_ф = 4867+2-275,4) /1,45 = 3168

Общее изменение объема выпуска продукции:

VВП_общ = 3168 - 2743 = +425 руб.,

в том числе за счет изменения: массы заготовленного сырья

VВП₃ = 3104,3 - 2743 = +361,3 руб., переходящих остатков сырья

VВП _ост=3109 - 3104,3 = +4,7 руб., отходов сырья

VВП _отх= 3062,4 - 3109 = -46,6 туб, удельного расхода сырья

VВП _ур= 3168 - 3062,4 = +105,6 туб.

Таким образом, план по производству изделия С перевыполнен в основном из-за увеличения массы заготовленного сырья и более экономного его использования. В результате же сверхплановых отходов сырья выпуск продукции уменьшился на 46,6 туб. По этой же модели можно рассчитать и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.