12. Просеивающие поверхности грохота (пп).
Качество ПП грохотов используют: - колосниковая решета; - листовая решета; - решета из резины или полеуритана; - проволочные сита; - щелевые или шпальтовые сита; - струнные сита.
Форма отверстий может быть круглые, квадратные, прямоугольные, трапециевидные. Выбор отверстий зависит от назначения грохочения.
Колосниковые решета используются для предварительного грохочения (крупное грохочение), изготовлены из стальных брусьев различной конфигурации с поперечными связями. Размер отверстий определяется размером щели. Достоинства: прочность, жесткость, продолжительность службы.
Листовые решета со сверлеными и штампованными отверстиями. Толщина листа от 4-10 мм. Для подготовительного обогащения, срок службы зависит от сырья(2-3 месяца). Для увеличения срока службы сита гуммируют (покрывают резиной).
Проволочные сита- могут изготавливаться из рифленой, частично рифленой и сложно рифленой проволоки. Используются латунные, медные проволоки. Используются для среднего и мелкого грохочения. Размер отверстий от 100 до 0.04 мм. 13 мм – срок службы 5-25 дней, 25-50 мм- 40 дней. В последнее время начато изготовление сит с заменой проволоки на капроновые нити.
Резиновые решета ( имеют квадратные и прямоугольные отверстия). Выполняются в виде отдельных секций. Достоинства: высокоизносостойкие, долговечные, меньше забиваются, снижают уровень шума, используют на абразивном материале. Недостаток провисание, что отражается на эффективности.
Щелевые или шпальтовые сита набираются из отдельных проволочных колосников изготовленных из легированной стали, также легированные проволоки трапециевидного сечения. Используются для обезвоживания, обесшламливания, для отделения магнетитовой суспензии.
Струнные сита – просеивающая поверхность представляет собой по всей длине грохота натянутые нити или резиновые нити диаметром 1-3 мм или 6мм. Размер щелей 1-8 мм. Срок службы резины больше в 10 раз. Эти струны используются на мелком влажном материале т.к струны вибрируют и частичке трудно удержаться на струне.
13. Факторы, влияющие на процесс грохочения.
1. Гранулометрическая характеристика:
- (0-75)d – легкогрохотимые зерна;
- (0,75)d – трудногрохотимые зерна;
- (1,0-1,5)d - затрудняющие зерна.
2. Форма зерен.
- идеал (шар);
- пластинчатые (затрудняющие).
3. Влажность продукта. С увеличением влажности эффективность грохочения падает. Залипание сит, слипание мелких частиц.
4. Наличие глин – электрообогрев сит (струнные сита).
5. Угол наклона сита грохота. С увеличением угла наклона время грохочения уменьшается.
6. Длина просеивающей поверхности.
7. Коэффициент живого сечения – отношение к площади всех отверстий на свету к площади по всей поверхности сита.(с увеличением коэффициента быстрый износ сит)
8. Амплитуда и частота колебаний.
9. Расположение сит. От большего к меньшему. От меньшего к большему.
15.Дробление и измельчение – назначение прочесов.
Дробление и измельчение — это процесс разрушения материала под воздействием внешних сил, направленных на преодоление сил межмолекулярного сцепления.
Искусственная граница между дроблением и измельчением размер зерен, при дроблении 5мм, при измельчении меньше 5 мм.
На технологию дробления большое влияние размер частиц и расположение частиц в массиве.
С весьма крупными включениями (200-20 мм). Хорошо просматриваются не вооруженным глазом, может определяться непосредственным измерением (рудоразборка ММО и промывка).
С крупным включением (20-2 мм). Хорошо наблюдается и измеряется невооруженным глазом (отсадка и ММО, ГМО).
С мелкими включениями (2-0,2 мм). Просматриваются (ГМО и ФМО).
С тонким включением (0,2-20 микрометров). Под микроскопом (флотация).
С весьма тонким включением (эмульсионное включение, меньше 20 микрометров). Только под микроскопом.(флотация и спец.методы).
В зависимости от наибольших кусков в исходном и от поверхности сит различают:
- крупное дробление (макс.1200, после дробления 300-100);
- среднее дробление (макс.350, после 60-25);
- мелкое дробление (макс.75, после 25-6);
- тонкое измельчение (макс до 10, после 6-0,5);
- особо тонкое измельчение (размер отверстия 0,045 мм).
Применение тонкого измельчения: приготовление инертной пыли, на шахтах, сухое измельчение, на углеобогатительных фабриках для изготовления утяжелителя (магнетит 0,1-0,15 мм), в практике обогащение цветных металлов и руд, как подготовительная операция перед флотацией.
Дробление и измельчение энергоемкие процессы.
16. Способы дробления, стадии дробления.
Под способом дробления понимается вид воздействия разрушающей силы на дробильный материал (необратимая деформация).
Истирание.
Излом.
Раскалывание.
Раздавливание.
Удар.
Как правило дробление происходит в результате сочетания этих способов, но в каждой дробилке преобладает один способ.
Кроме этих способов существуют:
- пневматическое разрушение;
- взрывное разрушение;
- электрогидравлическое разр.;
- электроимпульсное;
- электротермическое.
Стадии дробления.
1.Одностадиальная схема дробления- открытый цикл.
2.Двухстадиальная схема дробления- замкнутый цикл.
При открытом цикле материал через дробилку проходит один раз и дробленном продукте всегда присутствует некоторая часть избыточных кусков. Применяется при дроблении угля и каменных солей.
Каждая стадия характеризуется своей частной стадией дробления.
Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью материала.
Четырехстадиальная схема- магнетитовые руды, плитняковой формы.
Общая степень дробления численно равна произведению каждой степени.