Лиття під тиском (інжектування)

Лиття під тиском отримують різноманітні деталі будь-якої конфігурації (корпуси, стакани, втулки, ковпачки, контакти).

Лиття під тиском проводиться на спеціальних машинах, які називаються інжекційними. Це найпоширеніший та найбільш вигідний спосіб переробки термосплавів. Дозування прес-матеріалу, нагрів, його у прес-форму, витримка, розняття прес-форми та виштовхування виробів в інжекційних машинах відбувається автоматично або напівавтоматично.

Лиття під тиском на напівавтоматичній і особливо на автоматичній машині – один з найбільш високопродуктивних технологічних процесів виготовлення складних деталей.

Профільне пресування та шприцювання

Профільним пресуванням та шприцюванням отримують вироби великої довжини при постійному поперечному січенню – гнучкі для ізоляції дротів та кабелів, жорсткі ізоляційні трубки, нитки спеціальних тканин, різноманітного виду стержнів та стрічки; крім того, цими методами здійснюють опресування дроту пластмасою.

Профільне пресування – використовується для переробки термореактивних матеріалів та термопластів. Процес ведеться на спеціальних гідравлічних пресах, що називаються профільними. Прес-матеріал, потрапляючи з бункеру, нагнітається в канал прес-форми, вихідний отвір якого визначає конфігурацію профілю.

Процес профільного пресування має періодичний характер – з кожним робочим ходом пресу видавлюється певна ділянка профільного виробу.

Шприцювання – використовується для переробки термопластів – органічного скла, полістиролу, поліхлорвінілу та здійснюється на спеціальних шприц-машинах. Прес-матеріал з бункеру потрапляє в циліндр машини, подається за допомогою черв’яка (шнеку) до головки циліндру та продавлюється через мундштук, що закріплений на головці. Конфігурація профілю залежить від вихідного отвору мундштука.

Матеріал розігрівається до стану текучості в циліндрі машини з паровим або водяним обігрівом. При виході з мундштука профільований матеріал охолоджують та намотують на барабан або розрізають на куски.

Процес шприцювання має безперервний характер – при обертанні шнеку машини з мундштука рівномірно видавлюється профільований матеріал.

3. ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕНЯ МАГНІТОПРОВОДІВ

Магнітопровід – це деталь або група виробів, що використовуються для проходження магнітного потоку з мінімальними втратами. Для виготовлення магнітопроводів використовуються магнітом’які матеріали.

НЧ-магнітопроводи ВЧ-магнітопроводи

а) електротехнічні сталі; а) ферити (оксифери);

б) технічно чисте залізо; б) магнітодіелектрики (на основі пластмас);

в) пермалой.

1. Класифікація магнітопроводів за конструкцією.

1. Броньові – одна котушка, яка захищена від механічних впливів, але має зовнішнє магнітне поле та зазнає впливу зовнішніх магнітних полів.

Р < 1000 Вт.

2. Стержньові. Якщо кожну з котушок поділити навпіл, ввімкнути Їх назустріч одна одній, то зовнішні поля цих котушок та вплив зовнішніх магнітних полів будуть компенсуватися.. Отже в них простіше екранування, конструкція, менші витрати намотувальних матеріалів, краще охолодження.

Р >1000 Вт.

3. Тороідальні (кільце колового, овального або прямокутного січення)

При використанні спеціальних матеріалів можливе зменшення габаритних розмірів на 30-40%, або при тих же розмірах підвищити магнітні характеристики.

Майже повністю виключаються магнітні поля.

1) 2) 3)

2. Класифікація за технологічною ознакою.

Треба виділити принципово різні технологічні процеси.

1. Збірні

2. Стрічкові

3. З магнітодіелектриків (технологія пластмас)

4. З феритів (технологія кераміки)

3. Технологія виготовлення збірних магнітопроводів.

Вихідні матеріали – листові пермалої, електротехнічні сталі (товщиною 0.35-0,5 мм), розмір листів 2x3 м.

1) Розкрій листа на полоси.

Обладнання – пневматичні гільйотини.

• підготовити уставку до роботи (настроїти на ширину полоси);

• лист покласти на робочий стіл;

• просунути лист до упору;

• ввімкнути гільйотини, проводити нарізку полос;

• полоси зібрати в тару.

2) Штампування пластин.

Обладнання – прес.

• підготовити прес до роботи;

• полосу встановити в прес;

• ввімкнути прес;

• проводити штампування пластин;

• пластини зібрати в тару.

3) Видалення задирок.

Обладнання – установка для видалення задирок.

• підготовити установку до роботи;

• пластину завантажити у бункер падаючого пристрою задирками до абразивного валу;

• ввімкнути установку, проводити зняття задирок;

• пластини зібрати в тару.

4) Відпал.

Відпал призначений для зняття внутрішніх напруг, що виникають в результаті механічної обробки (явище наклепу – руйнування кристалу призводить до різкого погіршення магнітних властивостей). Відпал полягає в нагріві до температури рекристалізації та в подальшому плавному охолоджені.

Режими відпалу (швидкість зростання t^o, максимальна t^o, витримка при максимальній t^o та швидкість охолодження) залежить від типу матеріалу.