Задание 1.2
Расчет производственной мощности и фактического выпуска продукции. Определить фактический выпуск продукции (Вф).
Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции при максимальном использовании сырья, материалов, трудовых ресурсов и оборудования. Для расчета производственной мощности предприятия необходимо знать количество, состав, техническое состояние оборудования, данные о производственных площадях, технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции (паспортные данные), фонд времени работы предприятия и режим его работы, номенклатуру выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе.
Упрощенно производственную мощность (ПМ) можно определить по следующей формуле:
ПМ = 
где О – количество установленного оборудования шт.,
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования, час;
Нкр – норма времени на изготовление изделий, час.
Количество установленного оборудования определяется исходя из среднегодовой стоимости металлорежущего оборудования, определенной предыдущим расчетом (табл. 1-Р), и средней стоимости единицы оборудования по исходным данным в табл. 3:
,
где Фср.г – среднегодовая стоимость металлорежущего оборудования;
Сед.м.р. – средняя цена единицы металлорежущего оборудования.
О = 327,67 / 9,3 = 35,2 ед ≈ 35 ед.
Фэф = (365-Двых) х t х (1 – % простоев),
где Двых – количество выходных дней;
t – продолжительность рабочей смены;
% простоев – запланированный процент простоев.
Фэф = (365 – 106) * 8 * (1 – 0,07) = 1927 часов
ПМ = 35 * 1927 / 28 = 2408,75 ед ≈ 2409 ед
Фактический выпуск продукции определяется из формулы коэффициента использования производственной мощности (Ким):
,
где ВФ – фактический выпуск продукции, шт.
Вф = 0,86 * 2409 = 2071,74 ≈ 2072 ед
Задание 1.3
Расчет материальных затрат на производство единицы продукции (МЗед) определяется на основании данных табл. 4-И и табл. 5-И, а также заданных ориентировочных коэффициентов транспортно-заготовительных расходов.
Все расчеты сводятся в табл. 3-Р.
Таблица 3-Р
Расчет затрат на сырье и материалы (Зсм)
-
Номер сборочного узла и деталей
Кол-во деталей на изделие
Вес, кг
Отходы (гр.3-гр.4)
Цена за 1 кг
Стоимость, руб.
черный
чистый
Материалы
отходы
материалы
отходы
на узел (гр.3х гр.6)
на компл. (гр.8х гр.2)
на узел (гр.5х гр.7)
на компл. (гр.10х гр.2)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
103-сб
1
103-11сб
2
103-12сб
1
103-13сб
1
103-14сб
2
103-15сб
3
103-11сб
103-11-1
1
79
77
2
15
2,10
1185,0
1185,0
4,2
4,2
103-11-2
1
72
70
2
15
2,10
1080,0
1080,0
4,2
4,2
103-11-3
2
31
28
3
20
2,80
620,0
1240,0
8,4
16,8
103-12сб
0
0,0
0,0
0
0
103-12-1
1
148
140
8
14
2,00
2072,0
2072,0
16
16
103-12-2
1
172
165
7
14
2,00
2408,0
2408,0
14
14
103-12-3
1
259
170
89
28
4,00
7252,0
7252,0
356
356
103-12-4
2
5,4
3,9
1,5
44
6,00
237,6
475,2
9
18
103-13сб
0
0,0
0,0
0
0
103-13-1
1
2,5
1
1,5
60
6,50
150,0
150,0
9,75
9,75
103-13-2
1
1,4
0,55
0,85
60
6,50
84,0
84,0
5,53
5,525
103-14сб
0
0,0
0,0
0
0
103-14-1
1
39
32
7
20
2,80
780,0
780,0
19,6
19,6
103-14-2
2
7
6,2
0,8
36
5,00
252,0
504,0
4
8
103-14-3
11
0,9
0,1
0,8
44
6,00
39,6
435,6
4,8
52,8
103-14-4
21
1,4
0,9
0,5
44
6,00
61,6
1293,6
3
63
103-14-5
16
0,39
0,09
0,3
44
6,00
17,2
274,6
1,8
28,8
103-14-6
3
4,8
3,5
1,3
15
2,10
72,0
216,0
2,73
8,19
103-15сб
0
0,0
0,0
0
0
103-15-1
1
7,3
6
1,3
20
2,80
146,0
146,0
3,64
3,64
103-15-2
3
2,7
1,5
1,2
60
6,50
162,0
486,0
7,8
23,4
103-15-3
2
22
8,6
13,4
20
2,80
440,0
880,0
37,52
75,04
Итого
20962,0
726,9
На основании исходных данных табл. 5-И производится расчет затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты.
Результаты расчетов сводятся в табл. 4-Р.
Таблица 4-Р
Расчет затрат на покупные изделия и полуфабрикаты (Зпф)
|
№ п/п |
Наименование комплектующего изделия, полуфабриката |
Единица измерения |
Оптовая (отпускная) цена, руб. |
Норма расхода |
Стоимость комплекта изделий, полуфабрикатов на одно изделие (руб.) (гр.4x гр.5) |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
1. |
Электродвигатель |
шт. |
1700,00 |
1 |
1700 |
|
2. |
Электрогенератор |
шт. |
1550,00 |
1 |
1550 |
|
3. |
Спидометр |
шт. |
85,00 |
1 |
85 |
|
4. |
Манометр |
шт. |
69,00 |
1 |
69 |
|
5. |
Шланг |
м |
16,00 |
2 |
32 |
|
6. |
Подшипник |
шт. |
11,20 |
12 |
134,4 |
|
7. |
Провод |
м |
9,30 |
5,2 |
48,36 |
|
8. |
Стекло |
м2 |
11,00 |
4 |
44 |
|
9. |
Крепёж |
кг |
22,00 |
10,7 |
235,4 |
|
10. |
Краска |
кг |
79,00 |
18,4 |
1453,6 |
|
11. |
Ремни приводные |
шт. |
10,60 |
4 |
42,4 |
|
Итого |
|
|
|
|
5394,16 |
Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР) рассчитываются по формуле:
ТЗР = Зсм х К1 + Зпф х К2,
где Зсм – стоимость сырья и материалов на комплект (итог гр. 9, табл. 2-Р),
Зпф – стоимость покупных полуфабрикатов на комплект (итог гр. 6, табл. 3-Р),
К1 = 0,11,
К2 = 0,04,
ТЗР = 20962 * 0,11 + 5394,16 * 0,04 = 2521,6 руб.
МЗед= Зсм +Зпф +ТЗР - Отх
МЗ = 20962 + 5394,16 + 2521,6 – 726,9 = 28150,86 руб.
Материальные затраты на весь объем выпускаемой продукции определяются с учетом рассчитанного фактического выпуска продукции Вф.
МЗ =МЗед х Вф.
МЗ = 28 150,86 * 2072 = 58 328 581,92 = 58 328,6 тыс.руб.