2.2 Расчет производственной мощности вспомогательного оборудования

Для вспомогательного оборудования производственная мощность будет рассчитываться через производительность в номинальные сутки. Для расчета производственной мощности вспомогательного оборудования через производительность в фактические сутки нам потребуется определить фактический фонд времени работы оборудования. Сделать мы этого не сможем ввиду отсутствия исходных данных, в частности технически необходимых простоев.

(24)

где – техническая норма производительности вспомогательного оборудования в номинальные сутки при производстве l-ого вида изделия, т/сутки;

k – количество видов продукции, производимых в данном объекте;

– продолжительность операции, выполняемой единицей вспомогательного оборудования при производстве l-ого вида изделия, мин.;

– нормативная величина технически необходимых простоев на вспомогательном участке за сутки в расчете на одну единицу оборудования, мин;

– нормативная величина нециклических операций на вспомогательном участке за сутки в расчете на одну единицу оборудования, мин.

Рассчитаем производственную мощность вспомогательного оборудования через производительность в номинальные сутки двумя способами. Структура сортамента не оказывает влияния на производственную мощность единицы оборудования, поэтому результаты расчетов обоими способами должны совпасть.

Средняя техническая норма производительности вспомогательного оборудования в номинальные сутки рассчитывается аналогично, как и по основному оборудованию.

(25)

Расчёт производственной мощности единицы вспомогательного оборудования через производительность в номинальные сутки:

₍₂₆₎

_{Расчёт производственной мощности единицы вспомогательного оборудования при производстве l-ого вида продукции через производительность в номинальные сутки:}

₍₂₇₎

₍₂₈₎

Расчеты верны, так как производственная мощность единицы вспомогательного оборудования, рассчитанная по первому способу, равна производственной мощности единицы вспомогательного оборудования, рассчитанной по второму способу.

_{Производственная мощность вспомогательного участка рассчитывается по формуле (23):}

На основе полученных данных о производительности и производственной мощности основного и вспомогательного оборудования можно рассчитать производственную мощность системы.

2.3 Расчет производственной мощности системы

Понятие производственной мощности системы имеет существенные отличия от понятия производственной мощности единицы оборудования и участка, элемента системы или подсистемы. Так, например, при определении производственной мощности единицы оборудования связи его с другими элементами не учитываются, а при расчете производственной мощности системы эти связи крайне важны. Именно поэтому производственная мощность системы может быть и не равна производственной мощности ни одного из элементов.

В теории и практике организации производства существует три подхода к определению производственной мощности системы:

1. подход, основанный на принципе ведущего звена, при котором производственная мощность системы определяется по производственной мощности ведущего звена, но обладающий недостатком – не учитывает взаимосвязи между элементами системы, фазы учитываются отдельно друг от друга;

2. подход, основанный на структурно-статическом анализе (ССА), при котором производственная мощность системы определяется как минимальная из мощностей фаз и зависит от характера связи (жесткая или гибкая), но результаты будут точны лишь в том случае, когда во всех ситуациях за год, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования, производительность системы будет определяться всегда одной и той же фазой, то есть «узкое» место не изменяется, а если «узкое» место меняется, то результаты, полученные на основе структурно-статического подхода, являются несколько завышенными;

3. подход, основанный на структурно-динамическом анализе (СДА), учитывающий взаимосвязи и взаимодействия структурных элементов системы в динамике и дает наиболее точный результат, при котором производственная мощность определяется как максимально возможный объем производства системы по всем ситуациям, связанным с наличием и отсутствием ремонтов за год.

Рассчитаем производственную мощность на основе структурно-статического анализа. На первом этапе рассчитаем производственную мощность каждого участка при производстве l-ого вида продукции по формуле (23).

_{Производственная мощность основного участка при производстве различных видов продукции составит:}

_{Производственная мощность вспомогательного участка при производстве различных видов продукции составит:}

Далее определим мощность системы при производстве каждого l-ого вида продукции () по формуле:

(29)

где k – количество видов продукции;

_{ПМi l – производственная мощность i-ого элемента при производстве l-ого вида продукции, т.}

Производственная мощность системы при производстве каждого l-ого вида продукции составит:

_{Определим производственную мощность системы по всему сортаменту (ПМс}^(сса)_{) по формуле:}

(30)

Однако, более точные результаты расчёта производственной мощности, во многих случаях даёт подход, основанный на структурно-динамическом анализе ситуаций, поэтому выполним расчёт производственной мощности системы посредством структурно-динамического анализа.

Первый этап предполагает определение потребности в согласовании ремонтов. Определим гипотетические ситуации с учётом ограничения: одновременно в фазе не может находиться больше одной единицы оборудования на ремонте, так как в составе ситуаций рассматриваются только ситуации, связанные с наличием или отсутствием ремонтов, поэтому производительность будем брать в номинальные сутки. Производственная система характеризуется данными, приведенными в таблице 1.

Таблица 1 – Исходные данные для анализа потребности в согласовании ремонтов

№ ступени, i		Единичная производительность оборудования в номинальные сутки, , т/сутки
		A	B	C
1	2	2655,53	3009,60	3368,96
2	3	1401,37	2131,25	2325,00

Возможны следующие ситуации:

– первая ситуация: У₁ и У₂ – работают все единицы основного и вспомогательного оборудования;

– вторая ситуация: У₁–1 и У₂ – одна единица основного оборудования находится на ремонте, вспомогательное оборудование всё работает;

– третья ситуация: У₁ и У₂–1 – основное оборудование всё работает, а одна единица вспомогательного оборудования находится на ремонте;

– четвёртая ситуация: У₁–1 и У₂–1 – на ремонте находятся по одной единице, как у основного, так и у вспомогательного оборудования.

Таблица 2 – Ситуации, связанные с отсутствием или наличием ремонтов, при

производстве продукции вида А

№ ситуации	№ фазы	Кол-во единиц оборудования в фазе, ед.	Производитель-ность фазы, т/сутки	Производительность системы, т/сутки
1	1	3	7966,59	5605,48
	2	4	5605,48
2	1	2	5311,06	5311,06
	2	4	5605,48
3	1	3	7966,59	4204,11
	2	3	4204,11
4	1	2	5311,06	4204,11
	2	3	4204,11

Таблица 3 – Ситуации, связанные с отсутствием или наличием ремонтов, при

производстве продукции вида В

№ ситуации	№ фазы	Кол-во единиц оборудования в фазе, ед.	Производитель-ность фазы, т/сутки	Производительность системы, т/сутки
1	1	3	9028,80	8525,00
	2	4	8525,00
2	1	2	6019,20	6019,20
	2	4	8525,00
3	1	3	9028,80	6393,75
	2	3	6393,75
4	1	2	6019,20	6019,20
	2	3	6393,75

Таблица 4 – Ситуации, связанные с отсутствием или наличием ремонтов, при

производстве продукции вида С

№ ситуации	№ фазы	Кол-во единиц оборудования в фазе, ед.	Производитель-ность фазы, т/сутки	Производительность системы, т/сутки
1	1	3	10106,87	9300,00
	2	4	9300,00
2	1	2	6737,91	6737,91
	2	4	9300,00
3	1	3	10106,87	6975,00
	2	3	6975,00
4	1	2	6737,91	6737,91
	2	3	6975,00

Проанализировав таблицы 2, 3 и 4, можно сделать вывод что узкое место при производстве продукции А, В и С меняется, и согласование ремонтов позволит увеличить объем производства. Кроме того, результаты расчетов производственной мощности, выполненные на расчёте структурно-статического анализа окажутся завышенными, то есть будут больше результата, полученного на основе структурно-динамического анализа.

На втором этапе осуществляется формирование графиков ремонтов оборудования, обеспечивающих максимально возможную степень согласованности, и определение состава ситуаций и их продолжительности за год.

Существует три варианта построения графиков ремонта оборудования в фазе:

– непрерывно-последовательный;

– рассредоточенный;

– смешанный.

Рассмотрим их более подробно:

– непрерывно-последовательный – в соответствии с этим графиком, ремонты оборудования в фазе выполняются последовательно и непрерывно с организацией циклов ремонтов;

– рассредоточенный – ремонты проводятся через определенно равный промежуток времени, называемый ремонтным тактом;

– смешанный, включает элементы названных выше вариантов построения графиков ремонта оборудования в фазе.

В каждом варианте графиков ремонтов можно наблюдать чередование двух периодов: периода ремонта и периода работы оборудования.

Графики ремонтов формируются на основе нормативных данных о продолжительности и периодичности ремонтов оборудования всех видов, график строится на год.

Периодичность ремонтов – период времени между началом ремонта единицы оборудования до начала следующего подобного ремонта этой же единицы оборудования.

Периодичность ремонтов основного оборудования 60 суток, а вспомогательного – 30 суток.

Количество ремонтов основного оборудования за год равно 6, вспомогательного – 12.

В таблице 5 отразим данные, необходимые для построения графика ремонтов.

Таблица 5 – Данные для построения графика ремонтов

№ фазы, i	Количество единиц оборудования, ni	Периодичность ремонтов (Пi), сутки	Продолжительность одного ремонта единицы оборудования, сутки	Суммарная продолжительность ремонтов за год (Тpi), сутки
I	3	60	6,33	114
II	4	30	1,25	60

Продолжительность ремонтов, подлежащих согласованию (Т^п.с_р), определяется как минимальная из продолжительностей ремонтов каждой фазы.

, (32)

где Т_pi – суммарная продолжительность ремонтов всех единиц оборудования в i-ой фазе по нормативу, сутки.

Таким образом, согласованию подлежат:

Ремонтный такт – это период времени между одноименными моментами.

R = П / x, (33)

где П – периодичность ремонтов 2 фазы, сутки;

x – целое число, принимающее значение от 2 до n (количество единиц оборудования во второй фазе) включительно. Примем х=2.

Фаза