- •Лист замечаний Содержание
- •Введение
- •1 Краткая характеристика исследуемого объекта
- •1.1 Назначение и производственная структура объекта
- •1.2 Характеристика производственного процесса
- •2 Анализ уровня организованности производственной системы
- •2.1 Расчет производственной мощности основного оборудования
- •2.2 Расчет производственной мощности вспомогательного оборудования
- •2.3 Расчет производственной мощности системы
- •I … 1 1 2 3 смешан. Непрерывно-последоват.
- •2.4 Расчет показателей использования производственных мощностей
- •2.5 Анализ пропорций производственных мощностей
- •3 Моделирование оптимальной производственной структуры системы
- •3.1 Постановка задачи
- •3.2 Формирование критерия оптимальности
- •3.3 Краткая характеристика модели
- •3.4 Планирование модельных экспериментов и проведение моделирования
- •I … 1 1 2 3 смешан. Непрерывно-последоват.
- •3.5 Оценка результатов модельных экспериментов и выбор оптимального варианта производственной структуры системы
- •3.6 Разработка рекомендаций по повышению уровня организованности производственной системы
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
- •Приложение б Приложение в
- •Приложение г
- •Приложение д
I … 1 1 2 3 смешан. Непрерывно-последоват.
П1
= 60
II
…
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
П2
= 30
Время, мин.
0
30
60
Рисунок 12 – График ремонтов при четырёх единицах вспомогательного оборудования
На основе полученных данных определим состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования за год.
Г
Фаза
Фаза
I
II
Т1
= 60 Т2
= 54 Т3
= 251
0 60
114
365
Рисунок 13 – Состав ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов
Повторим при пяти единицах вспомогательного оборудования.
Фаза
смешан.
непрерывно-последоват.
I
…
1
1
2 3
П1
= 60
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
II
…
П2
= 30
Время, мин.
0
30
60
Рисунок 14 – График ремонтов оборудования при пяти единицах
вспомогательного оборудования
Рассчитаем коэффициент согласованности (Кс):
Кс = 75 / 75 = 1,00.
Коэффициент согласованности равный единице показывает, что достигнута максимальная степень согласованности ремонтов оборудования, что все ремонты первой фазы согласованы с ремонтами второй.
Фаза
I
II
Т1
= 75 Т2
= 39 Т3
= 251
0 75
114
365
Рисунок 15 – Состав ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов
Далее повторим процедуру поиска продолжительности ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов, при шести единицах вспомогательного оборудования.
Фаза
смешан.
непрерывно-последоват.
I
…
1
1
2 3
П1
= 60
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
II
…
П2
= 30
Время, мин.
0
30
60
Рисунок 16 – График ремонтов оборудования при шести единицах
вспомогательного оборудования
Рассчитаем коэффициент согласованности (Кс):
90 – (1,25×6 – 6,33)×6 = 82,98;
Кс = 82,98 / 90 = 0,92.
Фаза
I
II
Т1
= 31,02 Т2
= 82,98 Т3
= 7,02
Т4
= 243,98
0 31,02
114 121,02
365
Рисунок 17 – Состав ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов
Для того чтобы определиться с количеством экспериментов, которые необходимо провести, состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов представим в виде таблицы 8.
Таблица 8 – Планирование экспериментов по вариантам
№ ситуации |
Варианты |
|||||
I (3*–4) |
II (3*–5) |
III (3*–6) |
||||
Состав оборудо-вания |
Tj |
Состав оборудо-вания |
Tj |
Состав оборудо-вания |
Tj |
|
1 |
3*–4 |
251 |
3*–5 |
251 |
3*–6 |
243,98 |
2 |
3*–3 |
0 |
3*–4 |
0 |
3*–5 |
7,02 |
3 |
2*–4 |
54 |
2*–5 |
39 |
2*–6 |
31,02 |
4 |
2*–3 |
60 |
2*–4 |
75 |
2*–5 |
82,98 |
Моделированию не подлежат ситуации, чья продолжительность равна нулю, и ситуации, встречающиеся в других вариантах организации. Ситуации, не подлежащие моделированию, выделены заливкой. Так, по первому варианту необходимо проведение трех прогонов, по второму и по третьему по два прогона.
Составив план эксперимента, то есть, определив количество прогонов по вариантам, которые необходимо сделать на основе предоставленной информации по всем ситуациям с обоснованными графиками ремонтов, перейдем к подготовке исходных данных по каждому из вариантов.
Интервал моделирования примем равным одним суткам (1440 минут) для удобства дальнейших расчетов. Момент поступления заявки в систему (Т3) примем равным нулю, так как процесс рассматривается с начала функционирования системы. Число заявок в очереди перед первой фазой (М1) возьмем равным 1. Число заявок в очереди перед второй фазой (М2) примем равным 1 для исключения простоев вспомогательного участка из-за отсутствия заявок. С той же целью примем СКО интервала поступления заявок в систему (S1) равным нулю. Момент постановки заявки в очередь перед первой и перед второй фазами примем равным нулю. Мат. ожидание интервала поступления заявок в систему (E1) должно быть не более, чем такт работы системы. Мат. ожидания времени обслуживания заявок в первой фазе (E2) и во второй фазе (E3) берутся скорректированные на величину текущих простоев. СКО времени обслуживания заявок в первой фазе (S2) и во второй фазе (S3) берутся из приложения А.
Момент освобождения канала в первой фазе (T1(K)) определяет такт:
. (67)
Момент освобождения канала во второй фазе (T2(L)) также определяет такт:
. (68)
Таким образом, первый момент равен 0, второй момент равен 0+T, третий: 0+T+T, четвёртый: 0+Т+Т+Т и так далее.
Признак, идентифицирующий T1(K) либо как начало обслуживания, либо как окончание обслуживания заявки (U(K)):
– при трёх единицах основного оборудования: 1;0;1;
– при двух единицах основного оборудования: 1;0.
Исходные данные для проведения моделирования по вариантам и всем необходимым прогонам для каждого вида продукции приведены в приложении Г.
На основании сформированных исходных данных в приложении Г по описанной выше модели проведем имитационное моделирование. Данные для расчета суммарных издержек системы, полученные по результатам эксперимента, представим в приложении Д.