1. Подготовительные операции

1.1. Правка прутков

Цель правки - придание пруткам прямолинейной формы. Рассмотрим схему. Припуск на последующую обработку равен:z_p = z_min + р_н + Т +Т_Д.

Правку проводят разными способами.

1. В мелкосерийном и единичном производст­вах используются винтовые, фрикционные и гидравлические прессы. Заготовка устанавли­вается в призмы или в центра (d < 60мм) и к ней прикладывается усилие. Метод обладает малой производительностью. Точность правки (кривиз­на) 1 мм на 1 м длины.

2. В серийном и массовом производствах применяют специальные пра-

вильно-калибровочные машины. Пруток устанавливается между не­сколькими парами правильных роли­ков, образующие которых выполнены в виде гиперболы. Расстояние между роликами регулируется. Угол наклона роликов к оси прутка α равен 20 градусов, что позволяет создать в рабо­чей зоне линейный контакт. Ролики установлены в подшипниках в специ­альном барабане, который вращается. В результате разложения сил и ско­ростей вращения, действующих в зоне контакта, пруток получает прямо­линейное движение через рабочую зону машины со скоростью от 5 до 30 м/сек. Метод позволяет обеспечить точность 0,5... 1мм на 1 погонный метр при высокой производительности. После правки осуществляется разрезка прутков.

1.2. Основные методы разрезания прутков

При разрезании необходимо обеспечить следующие качественные па­раметры: заданную длинуL_3АГ; качество поверхности после резки z_min; минимально возможную ширину реза h_min.

L_3АГ ⁼ L_ДЕТ + z_min+Т_д

Для разрезания прутков используются различные ме­тоды. Для их сравнения в качестве эталона будем рассматривать пруток из стали 45 диаметром 50 мм.

1. Разрезание механической ножовкой. Технические характеристики:

h =1...2 мм, время разрезки Т =1...2 мин, шероховатость Rz = 40 ... 80 мкм. Достоинства: простота оснастки.

Недостатки: низкая производительность.

2. Разрезание дисковыми пилами.Технические характеристики:

h = 4...5 мм, время разрезки Т =0,7 мин., шероховатость Rz = 40 ... 80 мкм. Диск пилы обычно сборной конструк­ции. Резку ведут при подачах до 80 мм/мин., и скоростях резания 16...25 м/мин.

Недостаток: большая величина h.

3. Разрезание на токарных станках. Применяются специальные отрезные станки. Обработку ведут различными резцами:

• из быстрорежущей стали, h = 3...5 мм, Т =2 мин.;

• из твёрдого сплава, h = 3.. .5 мм, Т = 1... 1,2 мин.;

• специальной конструкции, h = 4...5 мм, Т =0,2...0,3 мин.

4. Резка шлифовальными кругами. h = 1 ...2 мм, Т =0,2...0,3 мин., ско­рость резания V = 30...50 м/сек.

Достоинства: высокая производитель­ность, возможность резки высокопрочных материалов.

Недостатки: вы­сокая стоимость кругов, малая прочность кругов при осевой нагрузке.

5. Резка фрикционными пилами.h = 3...4 мм, Т =0,4...0,5 мин., скорость резания V = 120... 130 м/сек. Применяется специальная пила. При резке происходит сильный нагрев материала заготовки в зоне обработки вплоть до его плавления.

Достоинство: высокая производительность.

Недостаток: большой дефектный слой и шероховатость.

6. Анодно-механическая резка. h = 3...4 мм, Т =0.2...0,3 мин., ско­рость резания V = 100 м/сек. Представляет собой резку дисковой фрезой при подаче напряжения между ней и заготовкой. Метод очень дорогой.