3.2. Схема сборки привода распределителя

Закончив изучение и анализ технических требований на привод распределителя, мысленно расчленяем его на сборочные единицы 1, 2-го порядка и отдельные детали.

Схема сборки привода распределителя представлена на первом листе графической части курсового проекта.

3.3. Маршрутный технологический процесс сборки привода распределителя

Нормирование сборки привода распределителя осуществлено мною по нормативам [2]. Его результаты приведёны в табл. 2.

Таблица 2

Результаты нормирования сборки привода распределителя

№ рабочей позиции и содержание работы	Факторы	№ карты и позиция	Опера-тивное время Топ, мин
1. Установить пластину 3 в валик 1	Длина продвижения 8 мм	К. 57, п. 1	0,18
2. Запрессовать штифт 6	Штифт 3х12	К. 78, п. 1	0,23
3. Установить втулку 8 на валик 1	Длина продвижения 25 мм	К. 57, п. 1	0,18
4. Запрессовать штифт 7	Штифт 4х25	К. 78, п. 1	0,28
5. Установить валик 1 в сборе в корпус 2	Длина продвижения 169,5 мм	К. 57, п. 2	0,22
6. Установить шайбу 5 на валик 1	Длина продвижения 127,25 мм	К. 133, п. 1	0,1
7. Установить шестерню 4 на валик 1	Длина продвижения 125 мм	К. 57, п. 2	0,22
8 Запрессовать штифт 7	Штифт 4х25	К. 78, п. 1	0,28
Итого			1,69

Штучное время определяем по формуле

где А_обс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени (Т_о+Т_в) [4];

А_отд - время на отдых и личные надобности места в процентах от оперативного времени [4].

Число основных рабочих определяем по формуле

R_сб = (Т_сб ∙ П)/(60∙Ф_д.р. ∙ К_вн),

где Ф_д.р – действительный годовой фонд времени рабочих, Ф_д.р = 4015 ч [4]; П – объем выпуска, П=100000 шт;

К_вн – коэффициент перевыполнения норм выработки, К_вн = 1,05 [4].

R_сб = (1,94∙100000)/(60∙4015∙1,05) =0,77.

Принимаем одну операцию сборки привода распределителя и одного сборщика.

Так как форма организации сборки поточная и число сборщиков - 1 человек, то планировка участка сборки может выглядеть следующим образом (рис. 4).

Рис. 4. Планировка участка сборки: 1 – стеллажи; 2 – верстак; 3 – стенд для узловой сборки; 4 – ленточный конвейер

3.4. Разработка технологических эскизов сборки привода распределителя

Технологические эскизы сборки привода распределителя приведены на 1 листе в графической части курсового проекта.

3.5. Текстовые технологические документы

После разработки технологического процесса сборки привода распределителя заполняем технологические документы, в частности маршрутную карту слесарно-сборочных работ (см. прил. 1).

4. Технологический процесс изготовления корпуса

4.1. Служебное назначение корпуса

Корпус (см. чертеж 414-1016019) является базовой деталью, на которой монтируются сборочные единицы и обеспечивает точность соединения и взаимного расположения, которые должны сохраняться как в статике, так и в процессе работы. В соответствии с этим корпус должен иметь требуемую точность цилиндрических поверхностей, точность расположения цилиндрических поверхностей, точность положения торцов, жесткость, что обеспечивает правильную работу механизма, отсутствие вибраций, заклинивания.

4.2. Анализ и разработка технических требований на корпус

Техническое требование № 1

Радиальное биение поверхности Б корпуса относительно оси отверстия А не должно превышать 0,08 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неточной сборке корпуса и шестерни, к неправильному зацеплению зубчатых колес, что повлияет на их износостойкость и работоспособность, могут возникнуть шум и вибрация при работе изделия.

Схема контроля представлена на рис. 5.

Рис. 5. Схема контроля радиального биения: 1 – индикатор часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-79 (цена деления 0,01 мм); 2 – оправка разжимная; 3 – штатив; 4 – корпус; 5 – плита; 6 – центр ГОСТ 8742-79

Контролируемый корпус 4 устанавливается на разжимную оправку 2, затем оправка 2 поджимается центрами 6. Игла индикатора 1 подводится к поверхности Б корпуса 4, после чего корпус 4 поворачивают на 360°. Разность наибольшего и наименьшего показания индикатора даст значение радиального биения.

Техническое требование № 2

Торцовое биение поверхности Б корпуса относительно отверстия А не должно превышать 0,025 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неточной сборке корпуса и шайбы, шайба будет неплотно прилегать к корпусу, что может привести к заклиниванию шестерни.

Схема контроля представлена на рис. 6.

Контролируемый корпус 4 устанавливается на разжимную оправку 2, затем оправка 2 поджимается центрами 6. Игла индикатора 1 подводится к поверхности Б, после чего корпус 4 поворачивают на 360°. Разность наибольшего и наименьшего показания индикатора даст значение торцового биения.

Рис. 6. Схема контроля торцового биения: 1 – индикатор часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-79 (цена деления 0,01 мм); 2 – оправка разжимная; 3 – штатив; 4 – корпус; 5 – плита; 6 – центр ГОСТ 8742-79

Техническое требование № 3

Отсутствие трещин и сколов любого характера.

При наличии трещин может произойти поломка корпуса.

Контроль: визуальный.