1.6 Галузі використання виробів після еіл

Метод ЕІЛ використовується у машинобудівній промисловості (перемикачі, кулачки, розподіл валів, шестерні, гайки, валки прокатних станів, лопатки крильчаток дробоструминних апаратів, букси для роликових підшипників, коренні та шатунні стійки колінчастого валу, напрямні металоріжучих верстатів, ножі землечерпалок), для зміцнення різального інструменту (сверла, фрези, гільотини, ножі куттерів) та штампового оснащення інструментальних та машинобудівних сталей (пуансони), у сільськогосподарській (грані різців та ріжучих зубців ланцюгових пилок деревопереробного та лісозаготівельного обладнання, лез та молотків зернодробилок, органи сільськогосподарських машин), авіаційній та залізничній (деталі авіаційної техніки, деталі циліндро-поршневої групи тепловозного дизеля, розподільні пари гідромоторів), теплотехнічній (лопатки турбін), електротехнічній та електронній (нанесення благородних металів на контактуючі поверхні одиничних деталей) промисловості, для зміцнення і відновлення медичного інструменту (стоматологічні бори, насадки коронко-знімачів, кромки ножиць, шпателів, штихелів, імплантати кісток, тримачі хірургічних, офтальмологічних голок та лез) та ін.

Практичне використання методу розширюється завдяки механізації та автоматизації. Можливості ЕІЛ значно розширилися при використанні нових комбінованих матеріалів електродів, що забезпечують досягнення комплексу специфічних фізико-механічних та експлуатаційних властивостей.

Висновки до розділу 1

Метод електроіскрового легування (ЕІЛ) – один із найактуальніших на сьогодні високоенергетичних імпульсних методів хіміко-термічної обробки.

ЕІЛ дозволяє змінювати механічні, термічні, електричні, термоемісійні та інші властивості робочих поверхонь, за рахунок модифікування їх структури, що сприяє підвищенню фізико-механічних властивостей (твердість, міцність, зносостійкість, жаростійкість, корозійна тривкість та ін.).

Метод ЕІЛ має багато переваг перед іншими методами, наприклад:

дає можливість локального формування покриття;
висока адгезія з матеріалом основи;
дає можливість нанесення будь-яких струмопровідних матеріалів;
відсутність нагрівання та деформування виробів в процесі обробки;
має високий коефіцієнт перенесення матеріалу (60 – 80 %);
порівняно проста технологія, що не потребує спеціальної попередньої підготовки поверхні;
простота обслуговування та надійність малогабаритного обладнання, що можна легко транспортувати;
низька енергоємність (0,5 – 2 кВт) процесу;
екологічна чистота процесу обробки.