- •«Проект участка химико-термической обработки металлорежущего инструмента из быстрорежущей стали фрез грибковых»
- •Содержание
- •Реферат
- •1. Технические условия
- •1.1 Технические требования
- •1.2 Правила приемки
- •1.3 Методы испытаний
- •1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
- •2. Назначение изделий, расчет годовой программы выпуска изделий, тип производства
- •2.1 Назначение изделий. Маркетинговые исследования
- •2.2 Расчет годовой программы выпуска изделий
- •2.3 Тип производства
- •3.Выбор материала, технологические процессы обработки, контроль качества и сертификация продукции
- •3.1 Выбор материала
- •3.2 Технологические процессы обработки
- •3.3 Контроль качества и сертификация продукции
- •Шкалы проверки твёрдости по Роквеллу:
- •Формулы для определения твёрдости:
- •Проведение испытания на твердость:
- •Факторы, влияющие на точность измерения:
- •4.Оборудование, оснастка и средства механизации
- •4.1 Технологическое оборудование
- •4.2 Технологическая оснастка
- •4.3 Средства механизации
- •5. Технические расчеты
- •5.1 Расчет годового фонда времени работы оборудования
- •5.2 Расчет потребного количества технологического оборудования
- •Расчет потребного количества машин контактной сварки мсо-201 ухл4, для стыковой сварки
- •Расчет потребного количества тигелей (электропечей для предварительного отжига)
- •Расчет потребного количества электропечей с выдвижным подом пвп 500/12,5 для окончательного отжига
- •Расчет потребного количества электропечей – ванн типа сп-35 высокотемпературных, для закалки быстрорежущей стали
- •Расчет потребного количества соляных ванн, для закалки стали 45
- •Расчет потребного количества баков водяных для удаления соли и масла кипячением
- •Расчет потребного количества масляных закалочных ванн для охлаждения
- •Расчет потребного количества шахтных печей пшо 7.10/7 для отпуска
- •5.3 Расчет расхода электроэнергии
- •5.4 Расчет расхода воды
- •5.5 Расчет расхода пара
- •5.6 Расчет расхода вспомогательных материалов
- •6. Автоматизация управления параметров технологических процессов обработки
- •6.1. Общие сведения об автоматизации
- •6.2 Первичные приборы систем автоматического регулирования
- •6.3 Вторичные приборы систем автоматического регулирования
- •6.3.1 Автоматические электронные потенциометры
- •6.3.2 Автоматические электронные показывающие и самопишущие приборы с унифицированным входным сигналом
- •6.3.3 Автоматические электронные уравновешенные мосты
- •6.4 Системы автоматического регулирования теплового режима в электропечах сопротивления при термической обработке
- •6.6. Система управления температурным режимом в шахтной печи
- •7. Планировка производственного участка
- •7.1 Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест
- •8. Безопасность и экологичность производства
- •8.1 Опасные и вредные производственные факторы
- •8.2 Требование к производственным зданиям и помещениям
- •8.3 Отопление и вентиляция
- •8.4 Освещение
- •8.5 Санитарно – бытовое обслуживание
- •8.6 Обезвреживание сточных вод
- •Заключение. Технические показатели участка
5.3 Расчет расхода электроэнергии
1. Расход электроэнергии на освещение термического участка QЭ, кВт-ч, определяется по формуле:
QЭ = (F·g·T·h0)/1000 (9)
где F - площадь участка, м2 ;
g - удельный расход электроэнергии на освещение (g= 11 Вт/м);
Т - число часов горения, ч;
ho- коэффициент одновременного горения (ho=0,8).
Qэ=(216* 11 * 5961 *0,8)/1000= 11331 (кВт)
2. Расчет электроэнергии для технологического оборудования.
Подсчет потребного количества электроэнергии для электропечей ведется по их мощности и количеству часов работы с учетом коэффициента использования мощности печи и коэффициента загрузки, а для прочего оборудования только коэффициента загрузки.
Годовой расход электроэнергии Э, Дж (кВт/час), определяется по формуле:
Э = n·N·FД·Кз-·ηн (10)
где п - число единиц оборудования, шт.;
N – мощность, кВт;
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
ηн – коэффициент полезного действия оборудования по мощности (0,6).
1) Машина контактной стыковой сварки МСО – 201 УХЛ4
Э1 = 1·55·5067·0,78·0,6 = 130425 (кВт·час)
2) Тигель (электропечь для предварительного отжига)
Э2 = 1·50·5067·0,7·0,6 = 106407 (кВт·час)
3) Электропечь с выдвижным подом ПВП 500/12,5 для окончательного отжига
Э3 = 1·70·5067·0,7·0,6 = 148970 (кВт·час)
4) Электропечь-ванна типа СП-35 высокотемпературная для закалки быстрорежущей стали
Э4 = 1·60·5067·0,92·0,6= 167819 (кВт·час)
5) Соляная ванна для закалки стали 45
Э5 = 3·60·5067·0,84·0,6= 459678 (кВт·час)
6) Бак водяной для удаления соли и масла кипячением
Э6 = 1·16·5067·0,92·0,6 = 44752 (кВт·час)
5) Масляная закалочная ванна
Э7 = 1·11·5067·0,11·0,6= 3679 (кВт·час)
4) Шахтная печь ПШО 7.10/7 для отпуска
Э8 = 1·30·5067·0,8·0,6 = 72965 (кВт·час)
Общий годовой расход электроэнергии Эобщ, кВт·час, определяется по формуле:
Эобщ = Э1 + Э2 + Э3+ Э4 + Э5 + Э6 + Э7 + Э8 +QЭ (11)
где Эi - годовой расход электроэнергии каждой единицы оборудования, кВт·час;
Qэ - расход электроэнергии на освещение, кВт
Эобщ=167819+459678+44752+72965+3679+130425+106407+148970+11331=1146026 (кВт·час)
5.4 Расчет расхода воды
Расход воды на бытовые нужды рассчитываем исходя из норм g = 0,05м3 на человека в смену Рв.б.н., м3/год
Рв.б.н = g·k·Ф·а (13)
где k – число работающих в смену, чел.;
Ф – число рабочих дней;
а – число смен
Рв.б.н = 0,05·5·249·3 = 187 м3/год
Расход воды для охлаждения змеевиков в масляных баках 10-12 м3/г
Р в.охл. = 1*10*5067*0,11 = 5574 м3/год
Расход воды для промывных обработанных изделий 20-30% от массы промывных изделий (бак водяной для удаления соли и масла кипячением)
Р в.пром. = 37769 кг*0,2 = 7,6 м3/год
Расход воды для охлаждения ламп, индуктора на высокочастотных установках 2-8 м3/ч (машина контактной стыковой сварки МСО-201 УХЛ4)
Р в.ох.л = 1*2*5067*0,78 = 7905 м3/год
Общий расход воды на производственные нужды рассчитывается по формуле:
Робщ. = Р в.б.н.+Рв.охл.+Рв.пром.+Рв.ох.л. (14)
Р общ. = 187+5574+7,6+7905 = =13673,6 м3/год
5.5 Расчет расхода пара
Расход пара на подогрев раствора в промывном баке (бак водяной для удаления соли и масла кипячением) 15% от веса промываемых изделий
Рп. = 37769кг*0,15 = 5,7 м3/г