19. Сравнительная характеристика классического и системного подходов к формированию логистических систем.

Существо системного подхода отчетливо проявляется при его сравнении с классическим индуктивным подходом к формирова­нию систем.

Классический подход означает переход от частного к общему (индукция). Формирование системы, при классическом подходе к этому процессу, происходит путем слияния ее компонент, раз­рабатываемых отдельно.

На первом этапе определяются цели функционирования от­дельных подсистем. Затем, на втором этапе, анализируется ин­формация, необходимая для формирования отдельных подси­стем. И, наконец, не третьем этапе формируются подсистемы, которые в совокупности образуют работоспособную систему.

В отличие от классического системный подход предполагает последовательный переход от общего к частному, когда в осно­ве рассмотрения лежит конечная цель, ради которой создается система.

Последовательность формирования системы при системном подходе также включает в себя несколько этапов.

Первый этап. Определяются и формулируются цели функци­онирования системы.

Второй этап. На основании анализа цели функционирования системы и ограничений внешней среды определяются требова­ния, которым должна удовлетворять система.

Третий этап. На базе этих требований формируются, ори­ентировочно, некоторые подсистемы.

Четвертый этап. Наиболее сложный этап синтеза системы: анализ различных вариантов и выбор подсистем, организация их в единую систему. При этом используются критерии выбора. В логистике один из основных методов синтеза систем — моде­лирование.

20. Толкающие системы управления материальными потоками в сферах обращения и производства.

Материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя способами.

Первый вариант – толкающая система. Предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказаны. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность применения для логистической организации производства появилась в связи с распространением вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать планы действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МRР». МRР (Material Requirement Rlanning) – это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Стандарты МRР – опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды. Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МRР характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия – снабженческих, производственных, сбытовых.

Основной недостаток толкающих МRР- систем связан с необходимостью создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

К преимуществам тянущей системы относятся:

• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

• задача полной загрузки мощностей, заменяемая минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

• снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки;

• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Вклад в развитие логистической системы внесли концепция «just in time» – JIТ (точно в срок) и внутрипроизводственная система КАNВАN (Япония). Система КАNВАN не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала. Она позволяет существенно снизить производственные запасы. Тянущие микрологистические системы типа КАNВАN, устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях.

Примером синтеза в производстве продукции ключевых элементов МRР и КАNВАN на основе современных информационно-компьютерных технологий служит система ОРТ (Optimized Production Tehnology) – оптимизированная производственная технология, которая относится к классу тянущих микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основной принцип работы этой системы заключается в выявлении в производственном процессе так называемых узких мест (критических ресурсов). Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.