Содержание

1. Введення ____

2. Історія підприємства та його структура _____

3. Продукция что выпускается Кулиндоровским комбинатом хлебопродуктов _____

4. Структура Энергослужбы _____

5. Структура службы КИПиА, цели и задачи службы _____

6. Организация ремонтов и обслуживания средств автоматизации _____

7. Основные виды монтажних и демонтажних работ что исплняеться слесарем КИПиА _____

8. Технологический процесс комбикормового завода, краткая характеристика аппаратурного оформления. ______

9. Краткое описание АСУ ТП производства комбикормов ____

10. Описание приборов используеміх в системе АСУ ТП комбікормового производства _____

11. Управления Линиями дозирования Комбикормового завода ____

12. Материалы по охране труда и техники безопасности ______

13. Инструкция по охране труда наладчика КИПиА _____

14. Перечень вопрос вводного и первичного инструктажа _____

15. Вывод о результатах прохождения практики _____

Введение

Основная задача учебного заведения дать студентам глубокие теоретические и практические знания и навыки. Важной составной частью учебного процесса подготовки высококвалифицированных специалистов является проведение производственной практики. Производственные практики студентов третьего , четвертого курсов МТТ ОНАПТ входят в комплекс производственного обучения студентов непосредственно на рабочих местах предприятий и организаций. Цель практик заключается в получении студентами представления о характере производства, структуре современного предприятия, экономике, об организации управления производством и непосредственной подготовке студентов к профессиональной деятельности, приобщая их к самостоятельному решению реальных производственно - технических задач. В ходе практики студенты изучают технологию и оборудование, контрольно - измерительные средства , микропроцессорные системы управления , овладевают навыками по ремонту и обслуживанию технических средств автоматизации. Производственная практика является обязательной для каждого студента наравне с другими дисциплинами учебного плана. Студент, не выполнивший программу производственной практики, получивший отрицательный отзыв или неудовлетворительную оценку при защите отчета , отправляется на практику повторно, либо отчисляется, как не справившийся с программой обучения.

История предприятия и его структура Кулиндоровский комбинат хлебопродуктов

Структура Кулиндоровского Комбината Хлебопродуктов:

• Административное здание;

• Механические мастерские;

• Котельная;

• Материальный склад;

• Два лабораторно – бытовых здания;

• Медицинский пункт;

• Столовая;

• Железнодорожная и автомобильная весовая;

• Проходная;

• Элеватор;

• Мукомольный завод;

• Комбикормовый завод.

Первая очередь Кулиндоровского комбината хлебопродуктов – комбикормовый завод производительностью 630 тонн в сутки, сдана в эксплуатацию в 1981 году. В течении 1982 – 1983 годов построен элеватор емкостью 114 тысяч тонн зерна, а в 1984 году сдан в эксплуатацию мель завод, оснащенный комплектным высокопроизводительным оборудованием производительностью 500 тонн в сутки.

Кроме зданий основных цехов на комбинат е имеються механические мастерские, котельная, материальный склад, два лабораторно – бытовых корпуса, админздание, столовая, медецинский пункт, профилактория, железнодорожная и автомобильная весовая, проходная.

Перед въездом на территорию предусмотрены площадки для стоянки и маневрирования автомобильного транспорта.

Сеть железнодорожных путей состоит из приемных, рабочих, маневровых, путей ожидания и отправки.

Основная часть территории, примыкающая к основным и вспомогательным производствеными зданиями, имеет асфальтные покрытия.

1. Элеватор

Производительный процес на элеваторе включает: приемку и размещения зерна в силосных корпусах, очистку от сорных примесей, формирования

помольных партий.

Элеватор состоит из двух рабочих башен и четырех силосных корпусов, имеются приемные и отпускные устройства, связанные с железной дорогой и автомобильным транспортом.

Производительное и фуражное зерно на элеваторе разделен на две части. Силосные корпуса №1, №2 и робочая башня №1 обеспечиваят пшеницей мукомольный завод, а силосные корпуса №2, №4 и рабочая башня №2 – комбикормовый завод.

Для раздельного приема продовольственого и фуражного зерна предусмотрены две точки приема с железнодорожного транспорта с вагоногрузчиками ВРГ. Приемное устройствос автомобильного транспорта оборудовано четырмя автомобилегрузчиками У15 – УРВС. Элеватор оснащен зерносушильным комплексом в составе двух зерносушилок РД2×25 с общей производительность 100 плановых тонн в час.

1. Рабочии башни элеватора

Рабочая башня №1, высота 57м. предназначена для приема зерна, ее очистки , сушки, и подготовки партий на мукомольный завод. На этажах рабочий башни расположены транспортное, технологическое и аспирационное оборудование, здесь установлены нории №1 производительностью 350 т./ч. №2,3,4 и 5 производительностью по 175 т./ч.

На этаже головок нории расположены: пять головок основных норий № 1, 2, 3, 4 и 5, вентиляторы, вентиляторы аспирационных сетей № 10,10 и 12, аспирационных сетей № 1, 2, 3, 4 и 5, аспирирующие головки норий, весы, поворотные круги.

Для увлечения гибкости схемы движения зерна на этаже расположен реверсивный цепной конвейер УТФ-320. Кроме того, здесь установлены вентиляторы ЦП7-40 №5 аспирационных сетей №19 и №20. Насыпных лотков надсилосных ленточных транспортеров №9, 10, 11а, 11.

На подсилосном этаже рабочей башне установлены головки норий зерносушилок РД2×25. Нории №11 и №12 производительностью 350 т./ч. №13 и №14 – по 100 т./ч.. На этаже размещены натяжные станции надсилосных транспортеров силосного корпуса №1 и №3, самотечное оборудование, противопульные клапана.

На сепараторном этаже установлены три скальператора осуществляющий отбор крупных примесей от сепарируемой пшеницы. Здесь установлены три сепаратора А1-БОР-50, осуществляющий отбор мелкой фракции пшеницы и передаваемой для размола на мельницу, вентилятор ЦП7-40 №5, обеспечивающий распыливание подсепараторных бункеров, а также циклоны предварительной очистки сепараторных сетей.

На подсепараторном этаже установлены установлены 3 сепаратора А1-БИС-100, предназначенные для очистки зерна от примесей, отличающего от него шириной толщиной и аеродинамическими свойствами. На этаже расположены 2 цепных конвеера ТСЦ-25, предназначены для транспортировки отходов, полученых в результате отработки зерна.

На первом этаже рабочей башни расположены башмаки основных норий №1, 2, 3, 4 и 5, приводные станции и сбрасывающие коробки подсилосных лентосных транспортеров № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8.

Врабочей башне имеються 80 силосов. На них: 30 – оперативные, 40 – для сырого и сухого зерна зерносушилок, 2 – отпуск на железнодорожный транспорт, 5 – для отпуска на автомашини, 1 силос – для мелкой фракции, 2 – для пыли, надсепараторные и подсепараторные силоса.

Рабочая башня №2, силосные корпуса №2, 4 обеспечивает прием и размещения зерна, идущего на выробатку комбикормов.

Сдесь расположено четыре нории производительностью по 175 т./ч. , четыре сепаратора ЗСМ-100. Зерно из силосов пдаеться на нории подсилосными ленточными транспортерами №1/2, 1/4, 2/2, 2/4, 3/2, 3/4, 4/2, 4/4 производительностью по 175 т./ч. при помощи перекидных клапанов зерно подаеться на весы, сепараторы или цепными конвейерами КПС – 320 5/2, 6/2, 7/2, 8/2 на комбикормовый завод.

2. Силосные корпуса.

Силосные корпуса С 1, 2, 3, 4 построены из зборных железобетонных элементов. Силосный корпус имеет размеры в плане 36×36 м.. Размеры одного силоса в плане 3×3 м., а его высота 30м. / 270 м./ как в продольном, так и в поперечном направлении расположено по 12 силосов. В каждом корпусе по 144 силоса. Каждый силос помещает около 160 – 180 т. зерна.

Фундамент силосных корпусов – монолитная железобетонная балочная плита на грунтовой подушке. Сборные железобетонные колени подсилосного этажа установлены в стаканы башмаков. Стены силосной части изготовлены из обьемных елементов типа СОГ, высоких и угловых элеметов.

Стены подсилосного этажа выполнены из сборных элементов.

Заполнение силосов зерном в силосных корпусах №1, 3, 4 осуществляеться при помощи подсилосных транспортов производительностью по 175 т./ч. Со сбрасывающими тележками Транспортер с производительностью 350 т./ч..

Загрузка силосов 2-го силосного корпуса осуществляеться 4 цепными конвейерами КПС – 320. Опорожнение силосов осуществляеться подсилосными транспортерами производительностью по 175 т./ч. Каждый.

Для равномерной загрузки силосных корпусов применяються карты загрузки.

3. Диспетчерское управление.

Система диспетчерского управления предусматривает дистанционный пуск транспортных и аспирационных механизмов с одного центрального пульта, а также дистанционный контроль за работой оборудования, положения перекидных клапанов, зажвижек, повороных кругов, отбрасывающих тележек при помощи сигнальных ламп, установленых на пульте управления.

Аппаратура пульта управления размещена на диспетчерском столе и контрольном вертикальном щите сигнализации. На вертикальной панели щита изображена мнемоническая схем с символами механизмов и сигнальными лампами. Положения клапанов, задвижек, работа электродвигателей фиксируеться загоранием сигнальными лампами. В нижней части щита расположены ампеметры, включающие в сеть електродвигателей норий и показивающие степень их загрузки. На наклонной панели расположены кнопки запуска маршрутов и кнопки включения предупредительной сигнализации о дистанционном пуске механизмов.

• Приемное устройство с автомобильного транспорта.

Приемное устройство с автомобильного транспорта на 4 проезда оборудовано автомобилегрузчиками У15-УРВС. Автомобилегрузчик У15-УРВС предназначен для вигрузки зерна из автомобилей всех типов и выгрузки из автомобилей с прицепами без расцепки. На основной платформе разгружают автомобили, общая маса которых не должна превышать 30т. «через задний борт», а на малой - автомобили общей масой до 15т. «через боковой борт».

Зерно из автомашин поступает в приемные пары, после чего 4-мя цепными конвейерами ТСЦ-100 подаеться на 2 нории №9, 10 производительностью

по 175 т./ч.

Ленточными транспортами по 175 т./ч. Каждый зерно-воздушной галереей подаеться на рабочую башню на нории К3, 4, 5 и далее по описаным на щите маршруте.

• Сушка Зерна

Для сушки зерна имееться два зерносушильных агрегата РД-2×25. Каждий агрегат состоит из подсушильного бункера «3,0 × 2,0 × 2,6 м.», камеры нагрева «3,0 × 0,8 × 5,6 м.», тепловлагообменника, шахт промежуточного характера и окончательного охлаждения. Надсушильный бункер – двухсекционный, снабжон загрузочным устройством из четырех воронок с выпускными отверстиями «0,9 × 0,19 м.» Камера нагрево собрана из четырех секций в ней установлено 19 рядов стержней диаметром 0,027 м. каждый. В каждом ряду 6…7 стержней.

Агент сушки подаеться в камеру нагрева через диффузор, расположеный в нижней ее части над тепловлогообменником. Отработаный агент сушки отсасываеться вентилятором через облокированую с камерой нагрева садочную камеру. Она позволяет удалять из агента сушки аеродинамические легкие примеси. Внутри этой камеры «в верхней секции» установлен оражающий щит и отдельно отверстие для ввода отработаного агента сушки.

Тепловлагообменник состоит из трех секций. Во избежании переполня бункера зерном установлены сливные самотечные трубы, для дистанционного контроля температуры зерна и его уровня установлены терморезисторы и четире датчика уровня СУС.

Охладительные шахты выполнены из трех секций. В них установлено по 24 ряда коробов переменного сечения. Подводящие и отводящие короба смонтированы в шахматном порядке – по два короба в каждом. Воздух для охлаждения зернанагнетаеться вентилятором в каждую распределительную камеру, которая расположена со стороны шахты охлаждения

4. Прием, размещение и наблюдение за хранением зерна

Качество зерна попавшего на мукомольный завод, должно быть не ниже ограниченых кондицый, согласно которой на переработку поступает зерно с номинальным запахом и вкусом, допускаеться зараженнсть II степени, зерно пршеницы должно быть одного типа с влажность не выше 15,5%, сорной примесью не более 2%.

Количество клейковиныв пшеныце при сортовых помолах должно быть не менее 25%, а по качеству не ниже второй группы.

В связи с тем, что на мукомольном заводе установлены машины для мокрой обработки поверхности зерна, передаваемое зерно на мельзавод из элеватора должно иметь влажность не более 13,5%.

Принимаемое зерно с автомобильного транспорта должно иметь влажность заготовительных ограничительных кондиций .

Важным обстоятельством для элеватора являеться размещения поступающего зерна. Для этого на предприятии имееться план размещения «составленый начальником НТЛ совместно с главным инженером». План размещения составляеться с учетом возможности формирования помольных партий.

При поступлении зерна с наличеем примесей выше базисных кондиций его очищают на зерноочистительных машинах как в рабочей башне №1, так и в рабочей башне №2. Контроль за эффективностью работы зерноочистительных машин осуществляет лаборатория.

Зерно, имееющие влажность выше базасных кондиций, подвергаят сушке. В процесе сушки контролируеться влажность зерна, температура фгента сушки, температура нагрева зерна и другие показатели.

За хранящимся зерном водиться постоянное наблюдение путем проведения контрольных проверок основных показателей качества.

В зависимости от состояния зерна при храненние его охлаждают производят повторную очистку или сушку. На элеваторе охлаждают зерно в процесе очистки или перевезения транспортирующими машинами.

Качественные показатели зерна определяються в лаборатории прадприятия. В лаборатории имееться все необходимое оборудование и приборы.

Лаборатория включает несколько комнат «комната предварительного анализа зерна, комната разделки среднесуточног образца, сепароторная, склад образцов и комната окончательного анализа.

2. Мукомольный завод.

Мукомольный завод состоит из зерноочистительного, размельного отделений готовой продукции. Упрвление всеми операциями по подготовке зерна к помолу, размолу зерна, передачи готовой продукции из

производственого корпуса в склад; операций, с отпускной готой продукции, осуществляеться дистанционно с пультов управления.

Размельное отделение состоит из двух самостоятельных секций производительностью 250 т./с. Каждая. Секция «А» предназначена для переработки высокосткловидного зерна «более 55%», секция «Б» - для переработки низкостекловидного зерна «менее 55%».

5. Зерноочистительное отделение.

Очистка зерна от примесей состоит из двух этапов:

• Предварительная очистка зерна зерна от мелкой фракции проводиться на элеваторе;

• Окончательная – в зерноочистительном отделении мукомольного завода.

Производительность зерноочистительного отделения на 15% больше по сравнению с размольным. Технологическое и транспортное, а также последовательность его размещения в секциях «А» и «Б» аналогично.

На элеваторе зерно очищаеться на скальпораторах и сепароторах БИС-100, А1-ВСФ-50, где полностью удаляються крупные, а также значительноеколичество зерновых примесей. В элеваторе отбираються мелкая фракция зерна «проход сита 2,0 × 20м. и сход сита 1,7 × 20м.» что способствует улутьшению технологии подготовки и размола зерна. Мелкая фракция зерна направляеться на комбикормовый завод.

В зерноочистительном отделении мукомольного завода, осуществляеться в два этапа:

первичная очистка и подготовка зерна, которая завершаеться первичная очистка кондиционированием и вторая очистка, после которого зерно направляеться в размольное отделение для переработки. На первом етаже первичной очистки и подготовки зерно обрабатываеться двумя паралельными потоками. На втором этаже оба потока обьединяються и обработка осуществляеться одним потоком.

Таким образом, в зерноочистительном отделении очистку и подготовку зерна осуществляют четырмя потоками. На этаже первичной и вторичной по два потока.

6. Пневмотранспорт и аспирация зерноочистительного отделения

В каждой секции зерноочистительного отделения имееться по 7 нагнеательных пневмоустановок по 6,4 т./ч., двух установок, которые подают зерно после бункеров отволаживания и размольного отделения – по 2,8 т./ч. и дополнительной установки, которая предусматривает подачу зерна на вторичное кондиционирования – 12 т./ч.

7. Отделение готовой продукции

Мука из размельного отделения после взвешивания с помощю аэрозольных линий «в каждой секции» поступает в силосы отделения бестарного

хранения муки. Производительность линий первого потока муки 8,0, второго 4,0, третьего 0,7, отрубей 5,0, манной крупы 0,5.

Отделение готовой продукции – это высокомеханизированый и автоматизированый цех, который включает:

• Основные силосы для хранения муки и гранулированых отрубей;

• Оперативные бункера, установку для формирования сортов муки и манной крупы в бумажные пакеты;

• Установка для бестарного отпуска отрубей на автомобильный транспорт;

• Устройство для бестарного отпуска муки и гранулированых отрубей на железную дорогу;

• Одноэтажный склад для хранения муки в мешках и продукции в пакетах здесь же пакетоформирующая машина, система транспортеров для загрузки автомобилей и железнодорожных вагонов.

В отделении выполняют следующии операции:

• Бестарное хранения муки по потокам;

• Формирования сортов муки, с витаминациями;

• Выбой крупы и манной крупы в мешки массой до 50 кг;

• Фасовка муки и крупы в бумажные пакеты массой до 2 кг.

• Бестарный отпуск муки на автомобильный и железнодорожный транспорт в мешках;

• Отпуск фасованой продукции на автомобильный транспорт

• Гранулирование, хранения и отпуск отрубей на железнодорожный транспорт и расспыпных – на автомобильный.

3. Комбикормовый завод

Завод введен в эксплуатацию в марте 1981 года. Ассортимент выробатоваемых комбикормов включает комбикорма для сельскохозяйственной птицы, прудовых рыб, крупного рогатого скота разного возраста, свиней, овец и кроликов

Из общего количества рассыпных комбикормов около 50% подвергают гранулированию: в основном для птицы и прудовых рыб.

К основному восьмиэтажному корпусу завода примыкает четерех этажный цех предварительных смесей.

• Прием и хранение зерна

Прием сырья для производства комбикормов осуществляеться как с железнодорожного так и автомобильного транспорта.

Сырье поступает в бункер, откуда конвейером К4-УТФ-320 подаеться на норию №1, с которой оно поступает снова конвеер ТСЦ-100, подающей сырье на норию №4.

Взависимости от вида ковейеры подают сирье в силоса: шроты 1-го по 12-й, отруби с 25-го по 56-й, зерно с 49 по 72-й и травяную муку с 13-го по 24-й. Силосы с 37 по 48-й являються оперативними. В них загружають сирье при вынужденых перемещениях и как резерв при недостатке емкостей.

Такие продукты как травяная мука и хвойная мука, рыбная, крилевая, мясокостная и другие виды муки, примеси, минеральноесырье поступает в склад для напольного хранения, откуда с помощь транспортеров и норий направляються в оперативные бункера цех предварительных смесей.

8. Технологические линии производительного корпуса

В производительном корпусе осуществляеться подготовка зернового сырья, отрубей и шротов, а также а также смеси трудносыпучих компонентов, постпающий в цеха предсмесей для их дальнейшего дозирования, смешивания и гранулирования.

Зерновое сырье из силосного склада «силосы 49…72» самотеком

ноправляеться на конвееры №11 и 12, с которых оно поступает на нории, а затем через магнитные и ситовые сепараторы направляеться в наддробильные бункера «№150…158, 172,177,178 и179» общей вместимостью 76 т.

Продукция что выпускается Кулиндоровским комбинатом хлебопродуктов