ГосТы по маркировке упаковки
Комиссия Таможенного союза вместе с ТР ТС 005/2011 утвердила перечень стандартов, применение которых позволяет обеспечить соблюдение обязательных норм безопасности к упаковке. Среди таких стандартов можно выделить те, которые устанавливают требования к маркировке:
ГОСТ Р 51214-98 «Средства укупорочные. Общие положения по безопасности, маркировке и правилам приемки»;
ГОСТ 30288-95 «Тара стеклянная. Общие положения по безопасности, маркировке и ресурсосбережению»;
СТ РК 1406-2005 «Упаковка. Знаки маркировки»;
СТ РК ГОСТ Р 51214-2003 «Средства укупорочные. Общие положения по безопасности, маркировке и правилам приемки»;
СТБ ИСО 14021-2002 «Этикетки и декларации экологические. Самодекларируемые экологические заявления (Экологическая маркировка по типу II)».
Российские стандарты (ГОСТ) содержат только общие требования к маркировке упаковки, в них также как и в регламенте нет конкретных указаний по нанесению того или иного символа, обозначения, а также их размеров. Что касается белорусских (СТБ) и казахских (СТ РК) стандартов, то на территории нашей страны они не доступны для бесплатного общего пользования.
Подводя итоги
Проанализировав имеющие положения по маркировке упаковки, можно сделать вывод о невозможности однозначной трактовки обязательных требований. Многие особенности не регулируются законом: в регламенте нет четких указаний о применении, размерах, цветах, местах нанесения маркировочных символов и аббревиатур.
Предложения по уточнению требований к маркировке упаковки
8 ноября 2013 года завершилось публичное обсуждение проекта очередных изменений в технический регламент Таможенного союза «О безопасности упаковки». Среди прочих поправок, на рассмотрение вынесен ряд предложений, касающихся маркировки упаковочных материалов:
Конкретизация цели нанесения маркировки, а именно раскрытие термина об утилизации как облегчение сбора и повторного использования материала.
Добавление требований по распознаванию маркировки: она должна быть четкой, легко читаемой, прочной, нестираемой и долговечной.
Добавление требований по месту нанесения: только непосредственно на саму упаковку (упаковочный материал) или упаковочный ярлык. Возможность указания сведений о маркировке в сопроводительной документации предлагается оставить только для укупорочных средств, в случае отсутствия технологических и конструктивных возможностей нанесения на сами средства.
Конкретизация требований к упаковке, не подлежащей утилизации: нанесение надписи «не подлежит утилизации» и соответствующего знака (вид символа на данном этапе еще не определен).
Уточнение требований по нанесению цифровых и буквенных кодов: цифровой код наносить внутри петли Мебиуса, а буквенное обозначение под ней.
Введение дополнительных требований к маркировке для упаковки из полимерных материалов:
регламент дополнить приложением 3а, где установлены места нанесения маркировки изделий из одного и нескольких компонентов, а также смеси или сплава полимеров;
установить два варианта нанесения маркировки: в процессе формования или с помощью тиснения, печати на расплаве или другой четкой и нестираемой маркировкой;
включить новую таблицу с наиболее часто используемыми дополнительными сокращенными терминами полимерных материалов. Например: АВ – на основе акрилонитрилбутадиена, АBS - на основе акрилонитрилбутадиенстирола, СА - ацетат целлюлозы, ЕС – этицеллюлоза, СОС - циклоолефиновый сополимер и т. д.
7. Машино-формующее - заверточного полуавтомата в соответствии с квалификационной характеристикой и выполняемой работой должен:
владеть безопасными приемами наладки и обслуживания ирисо – или карамелеформующего заверточного полуавтомата (агрегата), регулирования процесса формования и завертки различных видов ириса и леденцовой карамели;
уметь устранять неисправности в работе обслуживаемого оборудования.
На машиниста формующее – заверточного полуавтомата в процессе выполнения работы возможно воздействие следующих опасных вредных производственных факторов:
подвижных частей производственного оборудования – передач, муфт сцепления, веретен, роликов, конвейеров и др. (травмирование рук при выборе изделий и этикеток на ходу машины);
падающих с высоты предметы (травмирование ног при плохом закреплении и падении рулонов оберточных материалов);
повышенной температуры поверхностей оборудования и материалов (ожоги горячей карамельной или ирисной массой);
повышенного напряжения в электрической цепи;
недостаточной освещенности рабочей зоны;
острых кромок, заусениц и шероховатостей на поверхности оборудования;
превышения допустимых уровней тяжести и напряженности трудового процесса.
В целях снижения воздействия опасных и вредных производственных факторов, исключения или уменьшения их до предельно допустимых значений машинист формующее – завертывающего полуавтомата должен соблюдать требования безопасности труда, установленный технологический процесс (виды работ, приемы, режимы) в порядке обслуживания производственного оборудования и средств защиты, конструктивно или функционально связанных с ним; использовать средства индивидуальной защиты, санитарную одежду.
Перед началом работы необходимо проверить внешним осмотром:
техническое состояние формующее – заверточного агрегата (подкаточной машины, калибрующее – вытягивающей машины и формующее – заверточного автомата) и средств защиты, конструктивно или функционально связанных с ним и производственным процессом;
наличие и исправность ограждений движущихся частей оборудования;
исправность заземления;
исправность устройства, регулирующего положение валков – веретен подкаточной машины;
правильность установки веретен;
надежность крепления защитного экрана над змеевиком паропровода;
исправность устройства, регулирующего диаметр карамельного или ирисного жгута на калибрующе-вытягивающей машине;
правильность установки переходных лоточков и отражателя на выходной паре роликов;
исправность действия блокировочного устройства для отключения полуавтомата (автомата) при отрыве ленты этикетки;
надежность крепления бобинодержателей;
проверить работу полуавтомата (автомата), провернув штурвалом вручную, а затем на холостом ходу (пропусками);
соблюдать осторожность при заправке рулонов оберточного материала, чтобы не допускать их падения;
перед пуском агрегата дать сигнал о включении.
9. Замес сахарного теста[2] при поточно-механизированном производстве печенья, как правило, осуществляется в непрерывно действующих месильных машинах. Особенность бисквитного теста состоит в том, что для его приготовления используется 10—12 разнородных видов сырья. При непрерывном замесе теста все виды сырья должны непрерывно дозироваться в тестомесильную машину в нужном соотношении.
Сахарное печенье характеризуется значительной пористостью, хрупкостью и набухаемостью; имеет на лицевой поверхности рисунок, что обеспечивается за счёт выработки из пластичного теста, имеющего легко рвущуюся консистенцию
Конвейерные ленты с покрытием из ПВХ, поставляемые ООО «АТИ-РТИ», применяются в таких отраслях промышленности как: пищевая, фармацевтическая, деревообрабатывающая, производство стройматериалов и др. Ленты ПВХ также незаменимы в работе аэропортов и почтовых служб.
В зависимости от области применения мы предлагаем нашим заказчикам как гладкие конвейерные ленты, так и транспортерные ленты со структурной поверхностью различных видов.
Ленты ПВХ имеют в основе ткань из полиэстера и одностороннее или двухстороннее пластиковое покрытие из поливинилхлорида (ПВХ). Они долговечны, гибки и отличаются особой стойкостью к маслам, жирам и химикатам. Ленты ПВХ уступают полиуретановым лентам по износостойкости и теплостойкости, т.к. их рабочая температура составляет всего от -10º С до +60° С, но стоимость их намного ниже. Транспортерные ленты ПВХ имеют, как правило, профили различных видов и размеров, и это позволяет использовать их для наклонных транспортёров с разным диапазоном углов наклона. Для обеспечения противоскольжения выпускаются также ленты со специальной текстурированной и тисненой рабочей поверхностью различных видов, что дает возможность использовать их в различных областях производства. Толщина стандартных конвейерных лент ПВХ составляет от 0,6 до 12 мм. Предлагаемые нами пищевые конвейерные ленты из ПВХ отвечают всем международным (FDA) и украинским пищевым стандартам и находят широкое применение в пищевой промышленности.
Виды структур рифления рабочей поверхности конвейерных лент:
конвейерные ленты с текстурированной рифленой или тисненой рабочей поверхностью применяются на наклонных конвейерах с углом наклона до 45 градусов;
пупырчатая и сетчатая поверхности конвейерных лент используются для наклонной транспортировки продукции небольшого размера на конвейерах с углом наклона до 30 градусов;
высокие эластичные выступы Supergrip используют для транспортировки тяжелых грузов на конвейерах с углом наклона до 45 градусов;
матовая поверхность конвейерных (транспортерных) лент улучшает коэффициент трения рабочей поверхности с транспортируемой продукцией;
зубчатая поверхность с поперечными выступами является альтернативой продольному профилю, использование такой ленты уменьшает диаметр вала;
вафельная структура применяется в хлебобулочной и кондитерской промышленности для транспортировки теста и для того, чтобы оставить рисунок на нижней стороне продукта.
Весьма распространенной проблемой Nissan Qashqai является шум в вариаторе на скорости 40-60 км/час и более. Вариатор в машине встречается до сих пор значительно реже, чем традиционная коробка передач. И многие говорят, что вариатор отремонтировать своими руками в гараже нельзя. Для тех, кто желает устранить неисправность вариатора на Nissan Qashqai самостоятельно, представлен следующий порядок действий.
Важный момент: для ремонта понадобятся пластиковые чаши для хранения в них снятых деталей. Каждая чаша по мере наполнения должна размещаться в порядке хронологической последовательности демонтажа, мож сделать надписи, а важные моменты сфотографировать. Это необходимо для безошибочной и последовательной обратной сборки вариатора
Для начала следует открутить 6 болтов крышки раздатки
Аккуратно при помощи отвёртки подденьте крышку раздатки и снимите ее
После этого можно увидеть обычный конический роликовый подшипник. Вытащив его, оказывается, что это двухопорная косозубая шестерня. Всё это помещается в первую чашу вместе с шестью болтами.
Далее переверните коробку, вытащите вал вместе с частью корпуса коробки и открутите по периметру болты.
Потом, используя молоток, аккуратно по периметру обстучите крышку, снимая её с направляющих осей
Теперь необходимо снять две шестеренки. Не забудьте, что всё складывается в отдельные чаши по принципу принадлежности к каждой сборочной единице, а для удобства можно подписать ее.
Открутите винты крепления корпуса насоса. Снимите шестерню с цепью насоса.
После этого крышка масляного насоса легко снимается. Возьмите за хвостовик вала насоса, потяните вверх и извлеките. Ничего сложного здесь нет, также легко проводить обратную сборку, если при этом еще и не забывать фотографировать.
Затем вынимается вал. С этой стороной коробки вариатора работа окончена. Переверните коробку еще раз и открутите элементы крепления крышки.
Крышка на направляющих осях сидит плотно, поэтому при помощи отвертки аккуратно по периметру отожмите её, после чего снимите крышку.
основной узел вариатора - два вала и ремень. Фактически, это и есть автоматический вариатор, т.е. устройство бесступенчатого изменения передаточного отношения между двумя валами.
Воспользовавшись обычными пластиковыми хомутиками, стяните ремень в нескольких местах, чтобы он не рассыпался при дальнейшем демонтаже.
Дальше аккуратно извлекаем шкивы с ремнем из корпуса. Здесь важно, чтобы в эти посадочные отверстия при демонтаже ничего постороннего не попало.
Поставьте шкивы на ровную поверхность и с усилием (для этого и стягивались ремни хомутиками) оттяните шкив, как показано на фото, после чего освободите шкивы от ремня. Таким образом, необходимые нам шкивы на столе.
Теперь пробуем взяться за внешнее кольцо данного подшипника и немножко покачать его. Возможен ощутимый и неравномерный люфт. Причиной гула является изношенный подшипник. Соответственно его необходимо заменить.
После замены подшипника нужно все собрать в обратной последовательности. Это не должно составить труда, поскольку все чаши со снятыми запчастями подписаны и стоят в хронологическом порядке. Перед тем как собирать, все внутренние части коробки следует тщательно промыть бензином.
Регулировать величину дозы, скорость подачи начинки, учет количества начинки, количество готовых изделий. В дозаторе автоматически производится калибрование, в зависимости от вида начинки. ДНК-1Ш с шестеренчатым насосом отличается мощной системой нагнетания, которая позволяет не только наполнять изделия, но также производитьих декорирование. Как дополнительная опция комплектуется кондитерским пистолетом для декорирования. Для слабоподающихся смесей – дозатор комплектуется дополнительным шнеком нагнетателем в бункере. Может работать с поворотным столом для украшения тортов. Бункер изготовлен из пищевой нержавеющей стали, насос – полностью бронзовый.
Возможен вариант поставки дозатора для дозировки кондитерской глазури (с подогревом).