3. Определение необходимого количества оборудования склада

Оборудование склада представлено погрузочно-разгрузочными механизмами, которые условно можно разделить на три группы: машины периодического действия (краны, погрузчики); машины, перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками; машины непрерывного действия (конвейер).

Складское оборудование переносит свою стоимость на хранимый продукт посредством амортизации или арендной платы, поэтому задача определения потребного количества подъемно-транспортных машин является важной и актуальной: как нехватка оборудования, так и его излишнее количество приведет к росту издержек хранений, и, в конечном счете, к росту себестоимости продукции.

Количество машин того или иного типа зависит от количества перерабатываемого груза (Q), коэффициента неравномерности поступления груза на склад (Кн) и от производительности оборудования (Р)

.

Количество перерабатываемого груза определяется либо по плановым документам (если склад новый), либо как средняя из показателей прошлых периодов; коэффициент неравномерности поступления по своей сути есть индекс сезонности. Производительность рассчитывается отдельно для каждого типа оборудования.

Производительность крана зависит от веса подъема груза (q) и числа циклов, совершаемых машиной за 1 час непрерывной работы (n)

.

Количество циклов работы машины за 1 час работы зависит от продолжительности отдного цикла работы Т и выражается в секундах

.

Время одного цикла складывается из времени, которое требуется на совершение всех необходимых для перемещения груза операций: захвата груза, подъема, перемещения и т.д.

Часовая производительность погрузчика опредлеяется по общей формуле для машин периодического действия

.

Часовая производительность машин непрерывного дейтсвия определяется

,

где q – вес груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг; V – скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

При перемещении навалочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производстельность конвейера определяется по формуле

,

где F – площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м ²; V – скорость движения ленты, м/сек; - насыпной вес груза, т/м ².

Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется как

,

где l– емкость ковша,м ³; k – коэффициент заполнения ковша; V – скорость движения ковшей, м/сек; - расстояние между ковшами, м; - насыпной вес груза, т/м ³.

3.4. Показатели эффективности работы склада

Эффективность управление работой склада можно оценить по ряду показателей, которые делятся на две группы: показатели, характеризующие работу склада; показатели характеризующие работы фирмы, вытекающие из работы склада.

К первой группе относят следующие.

Грузооборот склада – характеризует трудоемкость работы и счисляется числом тонн грузов различных наименований, прошедших через склад за установленный отрезок времени (сутки, год).

Удельный грузооборот – среднее количество груза в расчете на 1 м ² складской площади.

Коэффициент неравномерности загрузки склада – это отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада.

Суммарная работа склада – выражается в тонно-сутках хранения груза и определяется умножением количества тонн в отдельной партии груза на число суток их хранения.

Интенсивность прохождения грузов (коэффициент оборачиваемости) – представляет собой объем выдачи со склада отнесенный к величине наличия груза на складе, отнесенный к определенному моменту времени.

Вместимость склада – количество груза в тоннах или кубических метрах, которое может единовременно вмещать склад.

Грузонапряженность склада – характеризует его загрузку в тоннах в расчете на площадь склада, предназначенную для непосредственного хранения груза.

Также к этой группе можно отнести следующие группы коэффициентов.

1. Коэффициенты, характеризующие использование площади и объема склада, которые рассчитываются как отношение фактического значения показателя к максимально возможному. Расчет может вестись как по общим характеристикам (общая площадь, общий объем), так и по составляющим (полезная площадь, площадь по площадки и т.п.). Фактическое значение показателя определяют на основе замеров, а максимально возможно – расчетным путем, опираясь на нормативы. Значения коэффициентов должны быть близкими к 1.

2. Коэффициенты использования грузоподъемности оборудования, представляющие отношение массы груза, фактически перемещаемого механизмом и максимально возможной массы. Как и в предыдущей группе значения должны приближаться к 1.

3. Коэффициенты использования рабочего времени. Данная группа показателей характеризует использование рабочей силы по времени. Они рассчитываются как отношение фактически отработанного времени к продолжительности рабочего дня или смены. Фактически отработанное время определяется методом наблюдений.

Ко второй группеотносят соотношения темпов прироста затрат и выручки, затрат и прибыли, которые рассчитываются по данным бухгалтерского учета.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), определяемый как сумма единовременных и текущих затрат

ОЗ=Э+0,29*К,

где Э – текущие затраты, руб./т; К – единовременные затраты, руб./т; 0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются как

,

где А – затраты, связанные с эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, руб.; n– оборачиваемость товара, которая рассчитывается по формуле

n=360/Т,

где Т – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, дни;

Q– вес товара, размещенного н а оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом

,

где - стоимость оборудования, размещенного на данном складе, руб.

При выборе системы складирования из нескольких альтернатив, предпочтение отдается варианту с минимальными издержками.