6. Организация ремонта. Структура ремонтного цикла, периодичность капитально уменьшенных и капитальных ремонтов.

Всем ремонтам предшествует период межремонтного обслуживания, основная задача которого – обеспечить квалифицированную эксплуатацию оборудования между ремонтами и повседневно контролировать соблюдение правил технической эксплуатации, одним из основных элементов которой является надзор за оборудованием. Он состоит в систематическом наблюдении, уходе, в соблюдением правильного режима работы, в контроле за качеством ремонта, в выявлении причин аварий, в предупреждении простоев оборудования.

Виды ремонтов:

1. Текущий ремонт и наладку машин, т. е. устранение отдельных неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин и мешающих нормальной работе.

В него входит: замена быстроизнашиваемых элементов деталей; промывка и очистка оборудования; замена смазки; устранение повышенных зазоров; подтяжка болтовых соединений.

2. Средний ремонт, т. е. выполнение всех работ текущего ремонта, а также замену отдельных деталей и узлов машин.

3. Капитальный ремонт, т. е. ремонт всех узлов, полную разборку, очистку, промывку и смазку.

7. Перечень узлов и деталей, подлежащих замене при ремонтах. Минимальный и максимальный запас запасных частей на складе.

Своевременная заготовка быстроизнашивающихся деталей и узлов обеспечивает сокращение простоя оборудования в ремонте. Для правильной организации склада запасных частей и установления требуемого запаса материалов для ремонта необходимо разработать:

1.Номенклатуру запасных частей, в которую включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы до 6 месяцев (например: размольная гарнитура);

детали со сроком службы, превышающим 6 месяцев (например: червячная передача)

трудоёмкие и крупные детали, требующие длительных сроков изготовления (например: валы и оси)

2. Номенклатуру материалов, необходимых для ремонта оборудования

3. Норму хранения и расхода запасных деталей.

При определении количества запасных деталей необходимо использовать графики ремонтов, типовые технологические карты ремонтов, нормы расхода и хранение запасных деталей, ведомости учёта дефектов и отчётные данные по расходу сменных деталей.

Норма запаса деталей рассчитывается по формуле:

Р=О·П·З·К/Т= 4·1·4·0,9·12=173,

где Р- норма запаса (количества)деталей одного наименования;

О- количество одинаковых деталей в машине;

П- количество оборудования одного типа;

З- запас в месяцах (принимается от 3 до 6 месяцев);

К- коэффициент понижения количества запасных частей в зависимости от установленного количества их на всех машинах по данной группе;

Т- срок службы запасных частей в месяцах.

Во избежание излишнего накопления запасных деталей следует систематически проверять движение их на складе и в мастерских и в случае необходимости вносить коррективы в нормы хранения. На основании норм расхода деталей, заявок, поступающих из цехов, на детали для всех видов ремонта определяется общая годовая потребность в деталях и материалах. План изготовления новых деталей в ремонтно-механическом цехе составляют на год.

Коэффициент технического использования

Этот показатель характеризует те же свойства, что и коэффициент готовности, но учитывает дополнительно предупредительные ремонты и представляет собой отношение математического ожидания времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме математических ожиданий времени пребывания объекта в работоспособном состоянии, времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонтов за тот же период эксплуатации.

К_Тi= Тср/( Тср+ tв+ τ)= 8760/(8760+24+36)= 0,99

где Тср – наработка на отказ; tв- – среднее время восстановления; τ – математическое ожидание времени нахождения объекта в отключенном состоянии для производства профилактических работ

Список используемой литературы.

1. Рубительные машины/ Н. М. Вальщиков, Э. П. Лицман 95 с. ил. 21 см. М.- Лесн. пром-сть 1981г.

2. http://www.science-bsea.bgita.ru/2009/les_2009/rubcov_issled.htm Исследование процесса резания дисковой рубительной машины.

3. http://www.lesprominform.ru/jarchive/articles/itemshow/1176

4. Санников А.А. Надежность машин. Трибология и триботехника в оборудовании лесного комплекса: Учебное пособие/А.А. Санников, Н.В. Куцубина, А.М. Витвинин.- Екатеринбург: Урал. гос. Лесотехн. ун-т, 2006.- 145с.

5. Постоянный технологический регламент № 10 по переработке древесины на технологическую щепу в древесно-подготовительном цехе. ЗАОр Туринский целлюлозно-бумажный завод.- 51 с.

План техобслуживания

Наименование процедуры проверки или обслуживания	Ежедневно	Еженедельно	Ежемесячно	При каждой замене дисков	Каждые 6 месяцев	Ежегодно
1. Проверить ёмкости с маслом, смазочным средством и гидравлический бак. 2. Заменить фильтры воды гидравлического затвора – если засорены. 3. Заменить смазочные и гидравлические фильтры, если засорены. 4. Исследовать смазочное масло. При необходимости обновить. 5. Спустить конденсат из масляных баков. 6. Проверить полное перемещение гидравлических цилиндров. 7. Проверить корпус внутри позади держателя дисков на наличие остатков продукта. 8. Проверить аноды протекторной защиты на теплообменниках 9. Проверить высоту фундаментной плиты на оседание. 10. Проверить муфту сцепления рафинер – двигатель на износ.	Х	Х Х	Х Х	Х Х	Х	Х Х

Карта смазки рубительной машины.

Перечень, смазываемых узлов	Вид смазки	Наименование масла	ГОСТ	Режим смазки
1.Редуктор привода ДМ	Жидкая заливка	В соответствии с требованиями технической документации на редуктор
2. Подшипники эл. двигателя привода	Густая набивка	В соответствии с требованиями технической документации на эл. двигатели
3.Радиальные сферические двухрядные роликовые подшипники вала ротора	Циркуляционная смазка	Масло И-5А	20799-88	Замена через 8760ч работы
4.Муфта зубчатая	Циркуляционная смазка	Масло И-5А	20799-88	Замена через 8760ч работы
5.Цилиндрическая передача, связывающая винтовые пары	Циркуляционная смазка	Масло И-5А	20799-88	Замена через 8760ч работы

График ремонта рубительной машины.

Классификационный признак оборудования ремонтной группы

Виды и кол-во ремонтов в 1рем. цикле

Рем. цикл и межрем. периоды, ч

Продолжительность ремонта, ч

Трудоемкость ремонта на оборудовании, нормо*ч

Средняя трудоемкость ремонтов оборудования за год, нормо*ч

Общая

В том числе средняя прод-сть подготовки к ремонту и выходу на рабочий режим

Общая

В том числе сварочный работ

Производительность до 50 м3/ч

Т-15 Тб-2 К-1

730 4380 13140

18 72 120

5 8 8

25 73 156

1,6 7 23

500