1.2 Методика анализа эффективности использования производственной мощности предприятия.

На сегодняшний день отсутствует какая-либо единая методика анализа использования производственной мощности предприятия. Большинство авторов [1 - 4, 9, 11, 14], предлагают методики анализа в части анализа использования основных фондов предприятия. Результатом в этом случае, считают эффективность работы оборудования. Основное внимание уделяется характеристике всего оборудования предприятия, в том числе и недействующего по каким-либо причинам.

Наиболее полно методика анализа эффективности использования производственной мощности предприятий отражена в работах К.С. Кривякина. Он предлагает методику анализа не только в части анализа использования основных фондов предприятия, но и в части анализа использования технологических процессов и трудовых ресурсов предприятия. [5, 6] .

Методика анализа эффективности использования производственной мощности предприятия включает 5 этапов.

На первом этапе проводится анализ динамики использования производственных мощностей на предприятии, их абсолютный прирост и темп роста, а также рассчитывается коэффициент использования производственной мощности.

Коэффициент фактического использования производственной мощности является одним из наиболее общих показателей эффективности ее использования. Он рассчитывается путем деления продукции, изготовленной за определенный промежуток времени на величину производственной мощности [11, 13]:

Коэффициент использования мощности:
в целом по предприятию	Ки.м. = ТП / ПМср, (1.1)	ТП - товарная продукция; ПМ ср – среднегодовая производственная мощность.
по изделию	Ки.м.изд. = Аiср / Мi, (1.2)	Аi - объем производства по производственной программе в натуральном измерении; Мi - производственная мощность по данному изделию в натуральном измерении.
в стоимостном измерении	Ки.м.изд. = ТПизд / Мизд.с., (1.3)	Тпизд. – объем товарной продукции по изделию; Мизд.с. – среднегодовая мощность изделия в стоимостном измерении.

Для предприятий, вновь введенных в эксплуатацию, обычно определяется коэффициент использования проектной мощности, представляющий собой частное от деления фактического выпуска продукции на величину мощности предприятия по проекту. Этот показатель характеризует уровень освоения проектной мощности.

Вторым этапом анализа эффективности использования производственной мощности является анализ использования активной части основных производственных фондов, то есть анализ использования оборудования, который включает следующие разделы: анализ возрастного состава и технологической структуры парка оборудования, анализ использования парка наличного оборудования, анализ времени и режима работы оборудования, анализ загрузки оборудования и фондоотдачи.

Для того чтобы определить эффективность использования парка наличного оборудования его группируют в зависимости от степени использования (Рис. 1.2).

Рисунок 1.1 - Состав оборудования по его эксплуатационному состоянию

Так, наличное оборудование подразделяется на установленное и неустановленное. Установленное включает в себя: фактически работающее, находящееся в плановом ремонте, резервное, находящееся в аварийном внеплановом ремонте, и оборудование, находящееся на модернизации. Неустановленное оборудование - это оборудование, подлежащее установке и подлежащее списанию.

Проверка соответствия производственной программы производственной мощности осуществляется с помощью следующих показателей:

- коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):	Кн = , (1.4)
- коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку):	Ку = , (1.5)
- коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):	Кэ = , (1.6)

Если рассчитанные показатели окажутся, близки к единице, то делается вывод о том, что оборудование используется с высокой степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования необходимо изучить баланс времени его работы, включающий: календарный, режимный, плановый и фактический фонд времени (таблица 1.6).

Таблица 1.6 - Фонды времени использования ОПФ

Фонд времени использования ОПФ	Формула расчета
Календарный	Ф кал. = Д кал. 24, (1.7) где Д кал – количество календарных дней в году;
Режимный (номинальный)	, (1.8) где Д нераб – количество нерабочих дней в году; tсм – продолжительность смены; Ксм – количество смен; rпредпразд – количество предпраздничных часов.
Эффектиный (действительный, рабочий, плановый, полезный)	, (1.9) где - плановый процент затрат времени на плановый ремонт и техническое обслуживание оборудования; составляет от 3 до 10 % в зависимости от его сложности, габаритов и условий работы.
Фактический	, (1.10) где - время внеплановых простоев

Для характеристики использования времени работы оборудования применяются коэффициенты использования: календарного, режимного, планового фондов времени, удельный вес простоев в календарном фонде.

Коэффициент использования календарного фонда времени (Кк.ф.в.):	Кк.ф.в. = / ; (1.11)
Коэффициент использования режимного фонда времени (Кр.ф.в.):	Кр.ф.в. = / ; (1.12)
Коэффициент использования планового фонда времени (Кп.ф.в.):	Кп.ф.в. = / ; (1.13)

На основе данных коэффициентов оценивается влияние времени простоев по технологическим причинам на результативные показатели работы оборудования.

На основе баланса времени работы оборудования на практике исчисляют: экстенсивную загрузку оборудования, т.е. использование планового фонда времени его работы; интенсивную загрузку оборудования, т.е. выпуск продукции за единицу времени в среднем на одну машину (машино-часов) и обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, - коэффициент интегральной нагрузки.

Кэкст = (Nпр * Фэф.пр) / Nм * Фэф.м; (1.14)	Nпр - количество оборудования, предусмотренное в производственной программе; Фэф.пр - действительное время работы 1 станка, учтенное при расчете в производственной программе; Nм - количество оборудования, учтенное в расчете производственной мощности; Фэф.м. - эффективный фонд времени работы оборудования, заложенный в расчет производственной мощности
Кин. = gпр./ gм; (1.15)	gпр -производительность единицы оборудования, заложенная в расчет производственной программы; gм - производительность единицы оборудования, заложенная в расчет производственной мощности.
Ки.м. = Кэкст. * Кин (по цеху), (1.16)

Анализ режима и загрузки оборудования проводится для выявления возможностей сокращения целосменных и внутрисменных простоев оборудования, которые влияют на эффективность использования производственной мощности.

Уровень целосменного использования оборудования характеризует коэффициент сменности Ксм, который определяется отношением фактически отработанного числа станко-смен за период к максимально возможному числу станко-смен, отработанных установленным оборудованием за одну смену того же периода.

Коэффициент сменности:
плановый	Ксм.пл = Тс / Фэф.ч (1.17)	Тс - суммарная станкоемкость всего планового производства; Фэф.ч - эффективный фонд времени всего установленного оборудования при работе в одну смену.
фактический	Ксм.ф. = Сотр./ Nраб., (1.18)	Сотр. - число отработанных станкосмен; Мраб. - количество работающего оборудования.

Степень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования, который определяется отношением времени его фактической работы (в часах) к эффективному фонду времени в часах или номинальному фонду (формула 1.19).

К_з = , (1.19)

где N_м - количество оборудования принятого в расчет производственной мощности;

Ф_эф.м. - эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования, принятый в расчет производственный мощности;

где - объем производства в натуральном измерении по всей номенклатуре обрабатываемых изделий (заложенный в расчет производственной программы);

- станкоемкость единицы изделия;

Этот показатель позволяет оценить потери времени из-за брака, холостой работы оборудования, планово-предупредительных ремонтов и т.д.

Целью сокращения целосменных и внутрисменных простоев оборудования является повышение эффективности использования производственной мощности без дополнительного привлечения ресурсов, и как следствие, выявление возможностей расширения объемов выпуска и реализации или определение потребности в обновлении или расширении производственного потенциала.

В современных условиях одним из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность пред-приятия в целом, является фондоотдача.

Фондоотдача (Фо) определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Фо=Cпрод/Сосн.пр, (1.20)

где Cпрод - стоимость готовой продукции за определенный период;

Сосн.пр - стоимость основных производственных фондов;

Сопоставление значений плановой фондоотдачи и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее. Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Рф=((Фп — Фм)*100)/Фп, (1.21)

где Фп — фондоотдача по плану;

Фм — фондоотдача по уровню мощности.

Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную модель:

ФО = , (1.22)

где ВП - объем продукции, принятый для расчета; ВПос - основная (профильная) продукция предприятия; W - среднегодовая производственная мощность.

Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВПос); коэффициента использования производственной мощности (ВПос/W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OСa); доли активной части фондов в общей их стоимости (Оса/ОС).

Третий этап анализа предполагает анализ использования пассивной части основных производственных фондов, то есть анализ использования производственной площади. Данный анализ включает расчет показателя выхода продукции на 1 м² производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия. Этот показатель выражается, как правило, в натуральных единицах. Он необходим для оценки эффективности использования производственных площадей. Когда удельный вес непроизводственных площадей велик, необходим дальнейший, более углубленный анализ использования площадей отдельных цехов [22].

На четвертом этапе для определения эффективности использования производственных мощностей анализируются технологические процессы предприятия: выясняется, внедряются ли на предприятии прогрессивные техпроцессы и новая техника, осуществляется анализ данных о производственных возможностях предприятия.

На заключительном этапе анализа для наиболее полного представления о том, насколько эффективно используются производственные мощности предприятия, анализируется использование трудовых ресурсов, а именно обеспеченность предприятия основными производственными рабочими и уровень их квалификации, показатели движения работников на предприятии.

В общем, приведенный анализ позволит определить величину и ресурсы мощности по компонентам, позволит сформировать мероприятия по повышению эффективности использования производственной мощности.

Разработанную методику можно представить в виде обобщённой структурно-логической модели анализа эффективности использования производственной мощности предприятия (Приложение 1).

После проведения исследования по разработанной методике планируется выявить резервы, имеющиеся на предприятии, предложить способы их использования для улучшения эффективности использования производственной мощности.