6.3 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки
Затраты на изготовление подъёмника для вывешивания колес автомобиля определяем но формуле
Скон = Ск.д +С о.д + С сб.н+ С п.д + С о.н , (6.20)
где Скд – стоимость изготовления корпусных деталей,руб.;
Сод - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб;
С сб.н- затраты на сборку;
Сп.д - цена покупных деталей, изделий, агрегатов, руб.;
С0.н - общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции, руб
Стоимость изготовления корпусных деталей рассчитывается по формуле
Ск.д= Q к*Ск, (6.21)
где Q к - масса материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, кг;
Ск - средняя стоимость I кг материала, Ск= 33 руб./кг.
Массу корпусных деталей определяем по формуле
Q к =Σl ш *m, (6.22)
где l ш -длина швеллеров, необходимых для изготовления, м.;
m – масса 1 м. швеллера, кг.;
Подставив числовые значения в формулу (6.22), получим
Ок = 31,8*2,5+6*10,4=142 кг.
Тогда по формуле (6.21) стоимость корпусных деталей
Ск.д=142*33=4686 руб.
Затраты на изготовление оригинальных деталей определяем по формуле
Со.д = С пр + С м, (6.23)
где Спр - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, с учетом дополнительной зарплаты и отчислений, руб.;
См - стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.
Заработную плату рассчитываем по формуле
Спрн =t * С ч * кt, (6.24)
где t- средняя трудоемкость на изготовление отдельных деталей, чел.-ч;
С ч - часовая ставка рабочих, отчисляемая по среднему разряду, руб./ч;
кt - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате,
к =1,025... 1,030
Среднюю трудоемкость на изготовление оригинальных деталей определяем по формуле
t = 2* t к + 1* t р + 1* t кр+2* t в+ 4*t ш+8* tт+ t вал+2* t пл, (6.25)
где t к, t р,t кр,t в , t ш, tт, t вал, t пл - соответственно трудоемкость по изготовлению колонны, рамы, крышки, винта, штоков, траверсы, вала промежуточного и опорных плит.
По справочным данным принимаем t к=5,0 чел∙ч; t р=3,0 чел∙ч;t кр=1,5 чел∙ч;t в =4,0 чел∙ч;t ш=0,5 чел∙ч; tт=1,3 чел∙ч., t вал=0,5 чел∙ч, t пл=0,15чел ч.
Подставив числовые значения в формулу (6.25), получим
t=2*5,0+1*3,0+1*1,5+2*4+4*0,5+8*1,3+1*0,5+2*0,15=35,7чел.ч.
Из формулы (6.25) получим
Спрн =35,7*95*1, 03 =3493 руб.
Определяем дополнительную заработную плату по формуле
Сд=(5...12)*Спрн/100, (6.26)
Подставив числовые значения в формулу (7.26), получим
Сд,=10*3493/100=349,3руб.
Начисления на заработную плату определяем по формуле
Ссоц=26*(Спрн+Сд)/100, (6.27)
Подставив числовые значения в формулу (6.27), получим
Ссоц=26*(3493+349,3)/100=998,8 руб.
Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей определяем по формуле
См2=Ц2*Q, (6.28)
где Ц2-цена 1./кг материала заготовок, руб.;
Q3 - масса заготовки, кг
Подставив числовые значения в формулу (6.28), получим
См2= 95*120= 11400 руб.
Из формулы (6.23) получим
С од = 3493+11400 =14893 руб.
Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке установки определяется по формуле
С сб.п= С сб+С д.сб+С соц.сб , (6.29)
где Ссб - основная заработная плата рабочих, занятых на сборке, руб.;
Сд.сб - дополнительная заработная плата рабочих, занятых на сборке, руб. ;
С соц.сб- отчисления соцстраху рабочих, руб.
Основная заработная плата рабочих, занятых на сборке рассчитывается по формуле
С сб =Тсб*Сч*кt, (6.30)
где Тсб - нормативная трудоемкость на сборку конструкции, чел∙ч.
Значение определяем по формуле
Тсб = кс*∑tсб, (6.31)
где tсб - трудоемкость сборки составных частей, чел∙ч ;
к с - коэффициент, учитывающий непредусмотренные работы,
кс = 1,1. -1,5.
По аналогии с подобными изделиями принимаем t сб = 6,2 чел.-ч.
Подставив числовые значения в формулу (6.31), получим
Тсб= 1,25*6,2=7,81 чел.-ч.
Тогда заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке определится
Ссб =7,81*95*1.03=764,2 руб
Сд.сб =0,12*3493 =419,1 руб.
Ссоц.сб=0,30*(764,2+419,1)=355 руб.
Общую заработную плату из формулы (6.29) получим
Ссб.п =764,2 + 419,1 + 355 = 1538,3 руб.
Общепроизводственные накладные расходы на изготовление определяем по формуле
С он = С/ пр*R оп /100 (6.32)
где С/пр -основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении приспособления, руб.;
Rоп - процент общепроизводственных накладных расходов, %.
С/ пр=Спр+Ссб. (6.33)
Подставив числовые значения в формулу (6.33), получим
С/ пр = 3493 + 1538,3=5031,3 руб.
Подставив числовые значения в формулу (6.32), получим
Сон=5031,3*40/100=2012.52 руб.
Стоимость покупных изделий (деталей) принимаем по биржевым ценам (по прейскуранту):
электродвигатель АИР71В2 - 1,2 кВт - 5200 руб.;
муфты фланцевые - 5 по 300 руб.;
редукторы 2ЧМ63 - 2 по 9250
крепёжные изделия - 900 руб
Сп.д=5200+5*300+2*9250+900=26100
По формуле (6.21) находим затраты на изготовление конструкции
Скон =4686+14893+1538,3+2012,52+26100=49229,82 руб.
Годовая экономия от снижения себестоимости при внедрении конструкции составит
Эг = (Т с-Т н)*12*Сч (6.34)
где Тс - среднемесячная трудоемкость при старой технологии, чел. -ч;
Тн - среднемесячная трудоемкость при новой технологии, чел. –ч;
Эк - экономия денежных средств при использовании конструкции,
Эк=10510руб.
Подставив числовые значения в формулу (6.34), получим
Э г =(6,8-3,7)*12*95+10510=14044 руб.
Срок окупаемости определяем по формуле
Оок=Скон / Эг, (6.35)
Подставив числовые значения я в формулу (6.35), получим
Оок=49229,82/14044= 3,4 года.
Годовой экономический эффект от внедрения конструкции составит
Ээф=Эг - 0,15*Скон, (6.36)
Подставив числовые значения в формулу (6.36), получим
Ээф =14044 - 0,15*49229,82=6659,5 руб.
Предельно-допустимые капиталовложения определяем по формуле
ИБ = Эг *((1-(1+U)-n)/U), (6.37)
Подставляя числовые значения в формулу (6.37), получим
ИБ =14044*((1-(1+0,1)-6)/ 0,1)=61165,3 руб.
Капитальные вложения на изготовление приспособления не превышают допустимых капитальных вложений, значит затраты на изготовление оправданы.