6. Опрессовка и шаблонирование нкт.

1. осмотреть НКТ на предмет соответствия категории НКТ указанной в сопроводительной записке. В случае несоответствия категории работа с данными НКТ запрещается.

2. Взять из пачки внутреннюю сопроводительную записку.

3. При помощи рольгангов и перекладывателей трубу каждую в отдельности подать на вспомогательный стеллаж стенда опрессовки.

4. Произвести смазку резьбовых концов и клеймение. Клеймо оператора производившего опрессовку устанавливается на теле трубы, на расстоянии 5 – 10см от муфты, клеймо должно четко просматриваться.

5. При помощи специального перекладывателя, трубу положить на опрессовочный стенд.

6. Привести во вращение трубу при помощи приводных роликов, таким образом произвести заворот ниппеля трубы с головкой нагнетательного узла.

7. Подвести каретку опрессовочного стенда к муфтовому концу трубы и произвести неполное свинчивание головки, обеспечивающее свободный излив опрессовочной жидкости.

8. Включить центробежный насос и дождаться наполнения трубы.

9. Отпустив роликовые зажимы произвести полное свинчивание головки с трубой.

10. Закрыть вентиль, расположенный у пульта управления.

11. Включить насос высокого давления, одновременно наблюдая за показанием манометра.

12. Довести давление в испытываемой трубе до 200 кгс/см² и произвести выдержку в течении 10 секунд.

13. Произвести визуальный осмотр трубы на наличие утечек. Утечки не допускаются.

14. Открыть вентиль и стравить давление до нуля.

15. Отвернуть головку со стороны муфтового конца трубы.

Примечание:при обнаружении утечки по телу трубы оператор должен установить метку краской на теле трубы в виде полосы длиной 15 – 20см. Если наблюдалась утечка по резьбовым концам трубы, то метка устанавливается на том конце, где была утечка.

После проведенных вышеизложенных технологических процессов производся шаблонирование НКТ,в соответствии с таблицей:

Условный диаметр труб, мм	Толщина стенки, мм	Наружный диаметр шаблона, мм	Наружный диаметр шаблона для НКТ БМЗ, мм	Длина шаблона, мм
60 73 73 89 89	5,0 5,5 7,0 6,5 8,0	47,9 59,6 56,6 72,7 69,7	46,9 58,6 55,6 71,7 68,7	650 650 650 650 650

Далее производится смазка резьбы и маркировка НКТ.

2.2 Технология ремонта штанг.

1.Мойка насосных штанг.

Первоначальная мойка насосных штанг производится в технологической ванне при температуре не менее 90⁰С. Подготовительные операции:

• проверить уровень воды в технологической ванне;

• проверить давление пара в линии (давление должно составлять 1,5-2 атм.);

• проверить открытие задвижек на паровом регистре;

• проверить температуру воды (температура должна составлять 70 – 90⁰С);

• запустить насос, проверить его работу в установившемся режиме;

• при повышенном уровне жидкости в тех. ванне произвести откачку жидкости до необходимого уровня.

• Порядок работы

  • кран-балкой при помощи траверсы поместить штанговую кассету со штангами на приёмный стеллаж установки;

  • укладывать по одной штанге на приводной рольганг и подавать её в паровую камеру;

  • после подачи штанги в паровую камеру произвести выдержку в течение 1 минуты;

  • с помощью рольгангов передвинуть штангу, расположив ещё не отмытую её часть в паровой камере и снова произвести выдержку в течение 1 минуты. Произвести таким образом мойку всей насосной штанги;

  • произвести визуальный контроль поверхности штанги после мойки. При недостаточном качестве мойки необходимо произвести следующие действия:

1. повысить температуру моющего раствора.

2. увеличить время выдержки насосной штанги в паровой камере.

• подать штангу в вспомогательный пристрой, а затем уложить её на стеллаж мытых штанг.