4.Струменно-образивна обробка.

З метою активації й надання потрібної шорсткості, поверхні які напиляються набіл ьш часто піддають струменно-абразивній обробці. У нашому випадку, як обробка поверхні, безпосередньо перед нанесенням на неї покриття, обрана обробка вільними абразивами, а саме струменно-абразивна обробка. Залежно від джерела енергії, що надає рух зернам абразиву, розрізняють абразивно- пневматичний, абразивно-відцентровий й абразивно-гравітаційний способи обробки поверхні. Крім того, у промисловості застосовуються комбіновані методи обробки, наприклад абразивно-пневморідинний, абразивно- пневмовідцентровий й ін. Широко поширені абразивно-пневматичний й абразивно-відцентровий, відомі як дробеструйний і дробеметний способи обробки.

Одним з найбільш продуктивних й економічних способів обробки деталей складної форми із всіх матеріалів, що застосовуються у машинобудуванні, є абразивно-пневматичний. Очищена цим методом поверхня не піддається корозії, як при рідинному енергоносії. Як абразив може бути використаний кожний з випускаємих промисловістю.

Для обробки литих деталей простої форми й деяких видів листових деталей використовується абразивно-відцентровий спосіб обробки, перевагами якого є мала енергоємність і низька трудомісткість.

Найбільш універсальним і перспективним з розглянутих видів струйно- абразивної обробки поверхні металу є абразивно-пневматичний.

Конструкція установок для абразивно-пневматичної обробки деталей складається з наступних основних-вузлів: струминного апарата, системи збору,

регенерації й подачі на повторне використання абразиву, системи підготовки повітря (регулювання тиску, сушка й очищення від масла), вентиляції й засобів механізації для подачі й установки в необхідному положенні деталей, які обробляють. Принцип дії струминного апарата заснований на перетворенні енергії стисненого повітря в кінетичну енергію потоку абразивних часток. Для цього застосовуються апарати двох систем: нагнітальної й усмоктувальної. В апаратах нагнітального типу (рис. 1.8 а) абразив з живильного бункера через клапан 2 періодично подається в камеру 5, що перебуває під тиском стисненого повітря. З камери абразив надходить у змішувач 4, де підхоплюється потоком повітря, що надходить із магістралі по трубопроводу 7. Суміш повітря з абразивом по шлангу 6 надходить до сопла 5 і потім у вигляді струменя направляється на оброблювану поверхню. Струминні апарати нагнітального типу діляться на апарати періодичної й безперервної дії. Апарати періодичної дії

6. Механічна обробка.

Після напилювання покриття обов'язково проводять механічну обробку деталі із покриттям. Механічна обробка включає в себе шліфування. При вірно вибраному режимі шліфування напруження, які виникають в покритті, основі і на границі поділу прошарок-основа значно нижче, ніж при інших механічних обробках. За допомогою шліфування розміри деталі доводяться до заданих, також за допомогою шліфування досягається необхідна шорсткість покриття.

7. Контроль якості.

Є необхідним елементом технології, що забезпечує її надійність в умовах промислового виробництва. Контроль якості напилених виробів складається з наступних операцій : визначення товщини покриття, зовнішній огляд виробу, пошук скритих дефектів, визначення щільності, оцінка адгезійної міцності.

Існуючі методи контролю якості покриттів поділяють на ті, що руйнуються та не руйнуються. До числа тих, що не руйнуються належать контроль зовнішнього вигляду, виміри товщини, шорсткості поверхні,

визначення зносостійкості методом царапання та визначення наскрізної щільності. Друга група неруйнівних методів контролю покриттів реалізується головним чином при випробуванні зразків-свідків, які напилюється одночасно з партією виробів, або зразків покриттів і досліджуваних деталей при відпрацюванні оптимального технологічного режиму. До основних показників якості плазмових покриттів, які визначаються при цьому, відносяться величина міцності зчеплення (на відрив, на вигин або на зріз), пористість (загальна, відкрита і наскрізна), зносостійкість (стосовно реальних умов роботи виробу), макро- і мікротвердість покриття.

Для визначення міцності зчеплення на зразках-свідках, в більшості випадків, застосовують методику клейового з'єднання при випробуванні на відрив покриття від підкладки. Загальноприйнятою методикою визначення пористості є методика гідростатичного зважування.

Для оцінки можливої ​​стійкості до зношування використовують результати визначення мікротвердості покриття, макротвердості по Вікерсу по Брінелю або Роквелу. Товщину покриття визначають вимірювальними інструментами, ваговими способами, спеціальними товщиномірами й іншими прийомами. Мікротовщини, локальні відшаровування, макро- і мікронеоднорідності з великими труднощами або взагалі не піддаються контролю. У ряді випадків деякі дефекти вдається виявити, застосовуючи Ультразвукові способи контролю.

При зовнішньому огляді покриття контролюється загальний стан поверхні напилювання, порівнюється з еталоном на наявність зовнішніх дефектів: тріщин, сколів, здуття і т.д. Для більш ретельного огляду застосовують лупи із збільшенням 10 і вище.