ПОЛИМЕРЫ+

5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЛИТЬЕМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Поверхность деталей, подлежащую восстановлению, механически обрабатывают до выведения следов износа, обезжиривают и фосфатируют в растворе, содержащем 1 кг суперфосфата на 2 л воды. Фосфатирование поверхности производят для увеличения адгезии.

Детали погружают на 5–10 мин в кипящий раствор суперфосфата, затем промывают в 5 %-ном растворе кальцинированной соды, в горячей воде и сушат 8–10 мин в термошкафу при температуре 130–150°С.

Полиамид П-210 засыпают в загрузочный бункер 1 литьевой машины (рис. 9). В цилиндре 3 полимерный материал подогревается в течение 30–40 мин до температуры 240–270°С. Деталь 4 нагревают до температуры 240°С и устанавливают в пресс-форму 5, предварительно подогретую до 80–100°С. Поршень 7 литьевой машины выдавливает расплавленный полимерный материал из цилиндра, который заполняет при этом зазор между формируемой поверхностью пресс-формы и изношенной поверхностью детали. Температура расплава должна превышать на 20°С температуру плавления полимерного материала, удельное давление литья 30–35 МПа, задержка под давлением 20 сек.

Рис. 9: 1 – бункер; 2 – полимерный материал; 3 – цилиндр; 4 – деталь; 5 – пресоформа; 6 – расплавленный полимерный материал; 7 – поршень

В заключение снимают давление, разбирают пресс-форму, извлекают восстановленную деталь, зачищают швы, удаляют отбой и лит-

21

никовуо прибыль. Для снятия внутренних напряжений деталь термически обрабатывают в масле в течение 1,5–2,0 ч при температуре 120– 130°С с последующим охлаждением в нем до температуры 100°С. Затем деталь охлаждают на воздухе до комнатной температуры. Через 24 ч после литья измеряют размеры восстановленной детали.

Способ восстановления деталей литьем под давлением имеет высокую производительность. Детали после восстановления не требуют механической обработки. К недостаткам способа относятся: необходимость изготовления для каждой детали пресс-формы и сравнительно низкая адгезия полимерного материала к поверхности детали. Этим способом восстанавливают вкладыши подшипников скольжения, втулки коромысел, шестерни, крыльчатки водяного насоса, шкивы и др.

6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЙ ИЗ ПОРОШКООБРАЗНЫХ ПОЛИМЕРОВ

Покрытия из порошкообразных полимеров наносят вихревым, вибрационным, вибро-вихревым, электростатическим и др. способами.

Вихревой способ сочетает в себе элементы литья под давлением и вибрационного способов. За счет совместного и одновременного действия сжатого воздуха и вибрации порошкообразный полимер переходит в псевдосжиженное состояние. Способ получил наибольшее распространение, так как позволяет получить покрытия большей толщины, чем вихревым и вибрационным способами. Установка (рис. 10) состоит из ванны 2, пористой перегородки 6, пневматической камеры 5, электромагнитного вибратора 4 и пружин 3, на которых смонтирована установка.

Порошкообразный полимер засыпают в ванну 2 до уровня H0. Сжатый воздух или газ подается в пневматическую камеру 5 и, проходя через пористую перегородку 6 с размерами каналов 40–150 мкм подхватывает частицы полимера, перемещая их вверх. Под действием силы тяжести и в результате столкновения со стенками ванны эти частицы переходят в хаотическое движение. С включением электромагнитного вибратора ванна установки вместе с порошкообразным полимером колеблется с частотой 50–100 Гц. Под действием сжатого газа и вибрации ванны полимер переходит в псевдоожиженное состояние. Высота слоя полимера увеличивается и достигает НВЗВ.

22

Электростатический способ основан на оседании заряженных частиц полимерного материала на поверхности детали с противоположными электрическими зарядами. Для устранения износа постелей коренных подшипников используют порошковые эпоксидные составы П-ЭП-177, П-ЭП-971 или П-ЭП-534, которые наносят с помощью переносных установок ПЭРУП-1 или АЭП-1. Установка УЭНП состоит из электростатического ручного распылителя порошка, РЭП каскадного высоковольтного выпрямителя типа КВВ-50/0,15 и дозатора с пультом управления.

Постели коренных подшипников блока цилиндров в сборе с крышками растачивают и подогревают до температуры 200–240°С в течение 1–2 ч. После нагрева блок цилиндров устанавливают на заземленный монтажный стол. Пистолетом распылителем наносят покрытия на вое постели поочередно, начиная со средней.

Толщина покрытия зависит от времени нанесения, давления подачи порошка и напряжения на распылительной головке. Блок цилиндров отверждают в термошкафу при температуре 180°С в течение 2 ч. Охлаждение производят на воздухе, после чего постели коренных подшипников растачивают до номинального размера. ,

7.КРЕПЛЕНИЕ ФРИКЦИОННЫХ НАКЛАДОК

КДЕТАЛЯМ СИНТЕТИЧЕСКИМИ КЛЕЯМИ

Приклеивание фрикционных накладок к дискам сцепления и тормозным колодкам вместо крепления заклепками, имеет ряд преимуществ. Значительно снижается трудоемкость восстановления, фрикционные накладки более полно используются по толщине, экономятся цветные металлы.

С этой целью используют синтетические клеи BC-10T и БФТ-52. Старые фрикционные накладки удаляют. Диски сцепления зачищают до металлического блеска с помощью шлифовальной машины или дробеструйной установки. Склеиваемые поверхности обезжиривают ацетоном и просушивают на воздухе 10 мин. Затем наносят слой клея ВС-10Т толщиной 0,1–0,2 мм и выдерживают на воздухе не менее 5 мин. Окончание сушки определяют по прилипанию резинового бруска. Брусок не должен прилипать к нанесенному клеевому слою. Тормозные колодки с фрикционными накладками соединяют при помощи струбцин, а с ведомым диском сцепления в специальном приспособлении (рис. 11). Оно состоит из основания 1, направляющей трубы 2,

24

болта 3 с гайкой 4 и динамометрического ключа. Между собранными дисками 6 устанавливают промежуточные кольца 7. Динамометрическим ключом создают на склеиваемых поверхностях давление 0,1 МПа. Не допускается смещение фрикционных накладок относительно диска более 0,5 мм. Собранный узел устанавливают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 180 +5°С в течение 40 мин. Затем охлаждают в шкафу до 70–100°С, после чего узел с приспособлением вынимают и охлаждают на воздухе до температуры 30–40°С. Приспособление разбирают, зачищают подтеки и наплывы клея. Качество склеивания проверяют внешним осмотром и остукиванием. Звук должен быть ровным, без дребезжания. Торцевое биение диска более 0,5 мм и коробление более 1 мм не допускается. В противном случае производят проточку на токарно-винторезном станке. Клееные изношенные накладки удаляют резцом на токарном станке или выдерживают в печи при температуре 350°С в течение 5–6 ч, с последующим простукиванием молотком.

Рис. 11. Приспособление для приклеивание фрикционных накладок сцепления: 1 – основание; 2 – направляющая труба; 3 – болт; 4 – гайка; 5 – динамометрический ключ; 6 – диск; 7 – кольцо

25

ЛИТЕРАТУРА

1.Ремонт машин / Под ред. Тельнова Н. Ф. — М.: Агропромиздат, 1992. – 560 с.

2.Технология ремонта машин и оборудования / Под общ. ред. И.С. Левитского. Изд.2-е, перераб. и доп. – М.: Колос, 1975.

3.Башкирцев В. Ремонт автомобилей полимерными материалами. –

М.: За рулем, 1999. – 32 с.

4.Применение полимерных материалов при ремонте машин / Кондратьев Г.И. и Шайхутдинов Р.Р. – Казань: Изд-во КГСХА, 2006.

26

Для заметок

27