Вопросы для самопроверки

1. Что называют отливкой?

2. Перечислите основные способы литья для получения заготовок.

3. Литейные формы, разновидности форм.

4. В чем заключается сущность способов изготовления отливок в песчаных формах?

5. Что такое формовка?

6. Что такое литниковая система?

7. В чем сущность изготовления отливок кокильным литьем?

8. В чем заключается сущность изготовления отливок литьем под давлением?

9. Перечислите основные способы получения заготовок обработкой давлением.

10. Как влияет обработка давлением на свойства и структуру маталла?

11. Что называется поковкой?

12. Что такое прокатка?

13. В чем разница между волочением и прессованием?

14. Какие заготовки получают прессованием, волочением?

15. Назовите основные операции ковки.

16. Какое оборудование применяют при ковке?

17. В чем сущность объемной штамповки?

18. В чем разница между закрытой и открытой штамповкой?

Раздел 4. Технология обработки поверхностей деталей машин

Тема 4.1. Технологии механической обработки резанием

В этой теме изучаются следующие вопросы:

– методы обработки заготовок на станках токарной группы;

– технологические методы обработки отверстий (сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, протягивание;

– методы обработки плоских поверхностей;

Основные способы механической обработки резанием: точение, растачивание, сверление, фрезерование, строгание.

Точение выполняют на станках токарной группы и применяют преимущественно для обработки поверхностей деталей типа тел вращения, к которым относятся гладкие и ступенчатые валы, зубчатые колеса, втулки, крышки, шкивы, с помощью резцов.

Токарная обработка имеет несколько разновидностей: точение, растачивание, подрезание, разрезание. Точение – обработка наружных поверхностей заготовок. Растачивание – обработка внутренних поверхностей заготовок. Подрезание – обработка плоских (торцовых) поверхностей заготовок. Разрезание – разделение заготовки на части.

Процесс точения характеризуется вращательным движением заготовки (главное движение резания) и поступательным движением инструмента – резца (движение подачи). Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача ), перпендикулярно к оси вращения заготовки (поперечная подача).

Схемы основных видов обработки поверхностей, показанные на рис. 4.1, являются типовыми, так как их можно реализовать на универсальных токарных станках, полуавтоматах, автоматах и станках с ЧПУ. Перемещение инструментов в направлениях движения подачи зависят от типа станка и управление ими осуществляется вручную (на универсальных станках), от кулачков и копиров (на полуавтоматах и автоматах) или по управляющим командам программы системы ЧПУ станка.

На токарных станках можно выполнять точение в цент­рах, в патроне и на планшайбе; растачивание; торцевое точе­ние; отрезку и подрезку; нарезание резьбы; точение конусов, фасонных поверхностей и другие виды работ с применением соответствующих инструментов и приспособлений.

Наружные цилиндрические поверхности обтачивают прямыми или упорными проходными резцами (рис. 4.1, а, б). Заготовки гладких валов обрабатывают, устанавливая их в центрах. Заготовки ступенчатых валов обтачивают по схемам деления припуска на части или по схемам деления длины заготовки на части. Наружные и внутренние резьбы (рис. 4.1, в) нарезают резьбовыми резцами, форма режущих кромок которых определяет профиль нарезаемых резьб. Точение длинных пологих конусов (2=8...10°) производят, смещая в поперечном направлении корпус задней бабки относительно ее основания (рис. 1,г, ж) или используя специальное приспо­собление – конусную линейку. При обработке конических поверхностей на станках с ЧПУ продольное и поперечное движения по­дачи суммируются автоматически.

Сквозные отверстия на токарно-винторезных станках растачива­ют проходными расточными прямыми резцами (рис. 4.1, д), глухие – упорными (рис. 4.1, е). С поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают кольцевые канавки (рис. 4.1, з) отрезными и про­резными резцами.

Рис. 4.1. Схемы обработки поверхностей на токарно-винторезном станке

Фасонные поверхности (галтели) обрабатывают фасонными стержневыми резцами (рис. 4.1, и). Короткие конические поверхности (фаски) получают широкими резцами, у которых главный угол в плане равен половине угла при вершине конической поверхности (рис. 4.1, к). Детали от заготовки отрезают отрезными резцами с наклонной режущей кромкой, что обеспечивает получение торца у готовой детали без остаточного заусенца (рис. 4.1, л). Подрезание торцов выполняют специальными подрезными резцами (рис. 4.1, н). На токарно-винторезных станках отверстия обрабатывают свер­лами, зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут продольным движением подачи режущего инструмента (рис. 4.1, м). Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины с любым углом конуса при вершине производят с наклонным движением подачи резцов, при повороте верхнего суппорта (рис. 4.1, о).

По назначению токарные резцы разделяются на проход­ные, подрезные, расточные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные. В зависимости от характера выполняемых операций резцы бывают черновые и чистовые.

Способы установки и закрепления заготовки, обрабатыва­емой на токарном станке, зависят от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, типа заготовки (вал, диск, кольцо, некруглый стержень и т.д.), отношения длины заготовки к ее диаметру, требуемой точно­сти обработки и других факторов.

Наружное точение деталей длиной L < 4D осуществляют проходными и подрезными резцами. Такие детали закрепля­ют только в патроне без поддержки свободного конца центром задней бабки токарного станка. Для закреп­ления используют трёх- и четырёхкулачковые патроны, на­винчиваемые на шпиндель. В станках для крепления загото­вок широко применяют пневматические, гидравлические, центробежные и другие патроны. Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон используют для закрепления симметричных загото­вок, четырёхкулачковый – для установки заготовок слож­ной и несимметричной формы.

Для обтачивания наружных цилиндрических поверхнос­тей деталей (валы, оси) с отношением L/D > 4 обычно используют продольное точение в центрах с использованием проходных резцов. При этом на торцевых поверхностях заготовок делают центрирующие отверстия. При обработке длинных деталей L/D > 10…12 для предохранения их от прогиба применяют направляющие приспособления – открытые и закрытые люнеты. Для установки заготовок типа втулок, колец, стаканов применяют конические оправки, цанговые оп­равки, упругие оправки с гофрированными втул­ками.

Типы станков токарной группы. По технологическому назначению станки токарной группы делят на токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, многорезцовые, одно-, многошпиндельные автоматы и полуавтоматы.

Токарно-винторезные станки подразделяют по максимальному диаметру обработки, длине обрабатываемой заготовки, массе станков и их точности. Легкие токарно-винторезные станки массой до 100 т широкое применяются для изготовления инструмента, деталей приборов и часов.

Тяжелые токарно-винторезные станки массой свыше 400 т предназначены для обработки деталей диаметром 1250 мм и более.

Токарно-револьверные станки предназначены для изготовления однотипных деталей из прутков и штучных заготовок при применении многоинструментальной наладки. Револьверная головка, установленная на станин, позволяет одновременно закреплять несколько различных видов инструмента. Наличие револьверной головки и поперечного суппорта позволяет одновременно обрабатывать несколько поверхностей заготовки.

Многорезцовые станки предназначены для обработки заготовок многоступенчатых деталей с канавками, фасками и переходными поверхностями (галтелями). Многорезцовый станок снабжен несколькими режущими инструментами. При наличии копирной линейки на таком станке можно обтачивать фасонные поверхности.

Токарно-карусельные станки предназначены для обработки заготовок тяжелых деталей, имеющих большой диаметр при сравнительно небольшой длине. На карусельных станках можно обтачивать цилиндрические и конические, подрезать торцы, прорезать канавки, сверлить, зенкеровать, развертывать.

Многорезцовые станки предназначены для обработки заготовок многоступенчатых деталей с канавками, фасками и переходными поверхностями (галтелями). Многорезцовый станок снабжен несколькими режущими инструментами. При наличии копирной линейки на таком станке можно обтачивать фасонные поверхности.

Токарные автоматы предназначены для обработки заготовок из прутка, а токарные полуавтоматы – для обработки заготовок из прутка и штучных заготовок.

Технологические методы обработки отверстий (внутренних поверхностей). При изготовлении деталей машин различного назначения приходится встречаться с обработкой отверстий следующих видов: гладкие цилиндрические и конические, ступенчатые, фасонные, сквозные и глухие. Достижение требуемой точности при обработке отверстий более сложно, чем при обработке наружных поверхностей. Сложность обработки отверстий объясняется рядом причин: жесткость инструмента для обработки отверстий лимитируется размерами последних; ухудшается отвод стружки и подвод смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ); сама поверхность менее доступна для обозрения и контроля (в том числе измерения).

В зависимости от служебного назначения отверстия необходимо обеспечить следующие параметры: допуск на размер, шероховатость поверхности, прямолинейность оси отверстия, правильность геометрической формы (например, круглость для цилиндрических и конических отверстий), соосность и концентричность с другими цилиндрическими поверхностями и отверстиями, перпендикулярность оси отверстия торцу, расстояния между осями отверстий. Нередко для обеспечения требуемых размерных характеристик детали отверстие выбирается за базу и обрабатывается в начале технологического маршрута.

Сверление – основной технологический способ образования от­верстий в сплошном материале обрабатываемой заготовки. Сверле­нием могут быть получены как сквозные, так и глухие отверстия.

Самым распространенным способом обычного (неглубокого) сверления является обработка спиральным сверлом. Одним сверлом обычно сверлят отверстия диаметром до 20…30 мм. При обработке отверстий большего диаметра прибегают к последующему рассверливанию, зенкерованию, растачиванию и протягиванию.

Обработка может производиться при сообщении вращения инструменту ил обрабатываемой заготовке. Применяются следующие схемы сверления: 1) вращается инструмент, ему же сообщается осевая подача, деталь неподвижна; 2) вращение сообщается детали, а осевая подача – не вращающемуся инструменту; 3) встречное вращение детали и инструмента.

Часто встречающимся дефектом при сверлении является искривление оси отверстия (увод сверла). Это особенно ощутимо при сверлении глубоких отверстий. Наиболее радикальный способ устранения увода сверла – сообщение вращения детали и инструменту.

При сверлении отверстий большого диаметра часто применяют сверла для кольцевого сверления. В зависимости от вида обработки различают также сверла для глубоких отверстий, однокромочные, с подводом охлаждающей жидкости, перовые и т. д.; эти сверла являются специальными и используются крайне редко.

Типы сверлильных станков. Настольно-сверлильные станки выпускают для сверления отверстий диаметром до 16 мм; вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные – для сверления отверстий диаметром до 100 мм. Горизонтально-сверлильные станки предназначены для получения глубоких отверстий специальными сверлами.

В единичном и мелкосерийном производстве применяют вертикально-сверлильные станки. При обработке массивных или крупногабаритных заготовок применяют радиально-сверлильные станки, в которых шпиндель с инструментом перемещается относительно заготовки и может устанавливаться в требуемой точке горизонтальной плоскости.

Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами, зенкерами, развертками и метчиками.

Лезвийным инструментом можно вести сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, протягивание.

Рассверливание (рис. 4.2, б) – процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра с целью улучшения их точности и качества (до 9-го квалитета и Ra = 2,5 мкм).

Зенкерование (рис. 4.2, в) применяется для предварительной обработки отлитых и отштампованных отверстий для повышения точности и качества поверхности (мкм) предварительно обработанного (сверлением) отверстия многолезвийным режущим инструментом – зенкером.

Развертывание (рис. 4.2, г, д) – окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности (Ra = 0,32 мкм).

Рис. 4.2. Основные схемы сверления

Цекованием (рис 4.2, е) обрабатывают торцовые опорные плоскости для головок болтов, винтов и гаек. Перпендикулярность обработанной торцовой поверхности основному отверстию обеспечивает направляющий цилиндр цековки.

Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или конические углубления под головки винтов, болтов, заклепок и других деталей. На рис. 4.2, ж, з показано зенкование цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером (зенковкой) и конического углубления коническим зенкером.

Нарезание резьбы – получение на внутренней цилиндрической поверхности с помощью метчика винтовой канавки (рис. 4.2, и).

Отверстия сложного профиля обрабатывают с использованием комбинированного режущего инструмента. На рис. 4.2, к показан комбинированный зенкер для обработки двух поверхностей: цилиндрической и конической.

Растачивание отверстий. Растачивание – это токарная обработка расточными резцами уже имеющихся отверстий с целью улучшения их точности и качества (до 2-го квалитета точности и Ra = 0,32 мкм).

Растачивание проводят по той же схеме, что и точение наружных цилиндрических поверхностей. Вращательное движение здесь является главным движением резания, а прямолинейное поступательное вдоль оси обрабатываемого отверстия – движением подачи.

При обработке внутренних цилиндрических поверхностей больших диаметров осуществляется растачивание на токарных станках. В этом случае деталь крепят в трехкулачковом патроне и поддерживают люнетом. Обработку как сквозных, так и глухих отверстий осуществляют расточными резцами. Для повышения точности и качества обработки внутренних отверстий используются более жесткие расточные оправки. Расточную оправку круглого сечения устанавливают в направляющих втулках специального приспособления.

Типы расточных станков. Расточные станки подразделяются на горизонтально-расточные, координатно-расточные, алмазно-расточные и специальные. Наиболее широкое распространение получили горизонтально-расточные станки (ГРС), на которых чаще всего обрабатывают заготовки крупно- и среднегабаритных корпусных деталей. На ГРС в основном обрабатывают отверстия в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства. ГРС обладают широкой универсальностью и на них можно выполнять различные виды обработки. Заготовки устанавливают и закрепляют на столе (плите) ГРС или в специальных приспособлениях. Режущие инструменты, предназначенные для выполнения операций, устанавливают и крепят посредством вспомогательного инструмента (оправки, борштанги, резцедержателя) в шпинделе станка, радиальном суппорте планшайбы или специальных расточных приспособлениях.

Координатно-расточные станки нашли наибольшее применение в инструментальном производстве для изготовления штампов, пресс-форм, шаблонов, копиров. На алмазно-расточных станках окончательно обрабатывают отверстия алмазными и твердосплавными резцами в корпусных заготовках небольших размеров. Алмазно-расточные станки широко применяют для растачивания отверстий в блоках цилиндров и гильзах тракторных, автомобильных и мотоциклетных двигателей.

Протягивание внутренних поверхностей является высокопроизводительным и точным методом обработки резанием сквозных отверстий, обеспечивающим получение обработанных поверхностей по 6…9-му квалитету точности с шероховатостью до Ra = 0,63 мкм. Его применяют, как правило, для окончательной обработки внутренних поверхностей произвольного поперечного профиля (цилиндрических, квадратных, многогранных, шлицевых отверстий и шпоночных пазов). При этом профиль обработанной поверхности в поперечном сечении определяется профилем заточки зубьев протяжки – специального режущего инструмента, совершающего поступательное движение (главное движение резания).

Движение подачи при протягивании как самостоятельное движение инструмента или заготовки отсутствует.

Протяжка для обработки внутренних отверстий – многолезвийный режущий инструмент, имеющий при относительно малых поперечных размеров большую длину. На режущей части (черновой и чистовой) находятся режущие зубья, расположенные один за другим. Наружный размер каждого последующего зуба протяжки больше предыдущего. Кроме режущей части протяжка имеет калибрующую часть, срезающую припуск, образующийся в результате окончания воздействия упругих деформаций; переднюю и заднюю части; направляющий конус для центрирования протяжки в обрабатываемом отверстии; шейку и замковую часть, предназначенную для закрепления протяжки в патроне протяжного станка. Протяжки могут быть как стандартными, так и нестандартными.

В процессе резания протяжка с силой в буквальном смысле протягивается через неподвижную заготовку.

Отличительными особенностями процесса резания при протягивании является возможность осуществления за один проход комбинированной обработки (черновой, чистовой, калибрующей и отделочно-упрочняющей)

Технологические методы обработки плоских поверхностей.

Строгание применяется для обработки плоских открытых поверхностей (плоскости, пазы, направляющие и т.д.) на строгальных станках с помощью строгальных резцов. На станках, снабженных копировальным устройством, можно обрабатывать линейчатые фасонные поверхности. Этот метод характеризуется наличием двух движений: возвратно-поступательного резца или заготовки (скорость главного движения резания) в горизонтальной плоскости и прерывистого прямолинейного движения подачи, направленного перпендикулярно к вектору главного движения. Разновидностью строгания является долбление, где главное движение резания – возвратно-поступательное, – совершает резец в вертикальной плоскости. Процесс резания при строгании прерывистый и удаление материала происходит только при прямом (рабочем) ходе инструмента. Во время обратного (вспомогательного) хода резец работу не выполняет. Обратный холостой ход служит для охлаждения инструмента, что позволяет не применять СОТЖ при обработке.

Фрезерование – это универсальный способ предварительный и чистовой обработки плоских, зубчатых, винтовых и фасонных поверхностей. При обработке плоских поверхностей оно распространено так же широко, как точение при обработке наружных цилиндрических поверхностей и сверление при получении отверстий. Используется во всех типах производств – от единичного до массового. Различные плоские поверхности обрабатывают цилиндрической или торцевой фрезой. При цилиндрическом фрезеровании ось фрезы параллельна обрабатываемой поверхности; работа производится зубьями, расположенными на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании ось фрезы перпендикулярна обрабатываемой поверхности; в работе участвуют зубья, расположенные как на цилиндрической, так и на торцовой поверхности фрезы, например при обработке уступов. Особенность процесса фрезерования – прерывистость резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продолжает движением, не касаясь заготовки до следующего врезания.

Цилиндрическое и торцовое фрезерование может осуществляться двумя способами: 1) против движения подачи (встречное фрезерование), когда направление скорости движения подачи противоположно направлению вращения фрезы; 2) по направлению движения подачи (попутное фрезерование), когда направление подачи совпадает с направлением вращения фрезы.

При фрезеровании главное движение резания сообщается инструменту – фрезе, а необходимая комбинация подач – заготовке.

Схемы обработки заготовок на станках фрезерной группы показаны на рис. 4.3. Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фре­зерных станках цилиндрическими фрезами (рис. 4.3, а) и на вер­тикально-фрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 4.3, б). Цилиндрическими фрезами целесообразно обрабатывать горизон­тальные плоскости шириной до 120 мм. Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезер­ных станках торцовыми фрезами (рис. 4.3, в) и торцовыми фре­зерными головками, а на вертикально-фрезерных станках конце­выми фрезами (рис. 4.3, г). Наклонные плоскости и скосы фрезеруют торцовыми (рис. 4.3, д) и концевыми фрезами на вертикально-фрезерных станках, у кото­рых фрезерная головка со шпинделем поворачивается в вертикаль­ной плоскости. Скосы фрезеруют на горизонтально-фрезерном станке одноугловой фрезой (рис. 4.3, е). Комбинированные поверхности фрезеруют набором фрез (рис. 4.3, ж) на горизонтально-фрезерных станках. Точность взаи­морасположения обработанных поверхностей зависит от жесткос­ти крепления фрез по длине оправки. С этой целью применяют дополнительные опоры (подвески), избегают использования несо­размерных по диаметру фрез (рекомендуемое отношение диамет­ров фрез не более 1,5). Уступы и прямоугольные пазы фрезеруют концевыми (рис. 4.3, з) и дисковыми (рис. 4.3, и) фрезами на вертикально- и горизон­тально-фрезерных станках. Уступы и пазы целесообразнее фрезеровать дисковыми фреза­ми, так как они имеют большее число зубьев и допускают работу с большими скоростями резания. Фасонные пазы фрезеруют фасонной дисковой фрезой (рис. 4.3, к), угловые пазы – одноугловой и двухугловой (рис. 4.3, л) фрезами на горизонтально-фрезерных станках. Клиновой паз фрезеруют на вертикально-фрезерном станке за два прохода: прямоугольный паз – концевой фрезой, затем скосы паза – одноугловой фрезой (рис. 4.3, м); Т-образные пазы (рис. 4.3, н), которые широко применяют в машиностроении как станочные пазы, например, на столах фрезерных станков, фрезе­руют обычно за два прохода: вначале паз прямоугольного профи­ля – концевой фрезой, затем нижнюю часть паза – фрезой для Т-образных пазов. Шпоночные пазы фрезеруют концевыми или шпоночными (рис. 4.3, о) фрезами на вертикально-фрезерных станках.

Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на гори­зонтально- и вертикально-фрезерных станках фасонными фреза­ми соответствующего профиля (рис. 4.3, я). Применение фасонных фрез эффективно при обработке узких и длинных фасонных поверхностей. Широкие профили обрабаты­вают набором фасонных фрез. Горизонтальные, вертикальные, наклонные плоскости и пазы од­новременно обрабатывают на продольно-фрезерных двухстоечных станках торцовыми и концевыми фрезами с движением продоль­ной подачи стола, на котором в приспособлении закреплена кор­пусная заготовка (рис. 4.3, р). Горизонтальные плоскости по методу непрерывного фрезерова­ния обрабатывают на карусельно-фрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 4.3, с). Заготовки устанавливают в приспособле­ниях, равномерно расположенных по окружности стола, и сооб­щают им движение круговой подачи. Заготовка сначала про­ходит черновую обработку. Пространственно-сложные поверхности обрабатывают на копировально-фрезерных полуавтоматах (рис. 4.3, т) специальной кон­цевой фрезой. Фрезерование ведут по трем координатам: х, у, z (объемное фрезерование).

Рис. Схемы обработки фрезерованием

Типы фрезерных станков. Фрезерные станки предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей различного профиля. Конструкции фрезерных станков разнообразны. Выпускают станки универсальные, специализированные и специальные.

К универсальному виду оборудования относят консольные горизонтально- и вертикально-фрезерные станки.

Горизонтально-фрезерные станки, имеющие поворотную плиту, которая позволяет поворачивать рабочий стол в горизонтальной плоскости и устанавливать его на требуемый угол, называют универсальными.

На вертикально-фрезерном станке шпиндельная головка может поворачиваться в вертикальной плоскости.

Продольно-фрезерные станки предназначены для обработки заготовок большой массы и размеров (типа станин, корпусов, коробок передач, рамных конструкций). Продольно-фрезерные станки строят одно- и двухстоечными

с длиной стола 1250…12000 мм и шириной 400…5000 мм. На фрезерных станках непрерывного действия фрезеруют плоские поверхности при обработке больших партий заготовок по методу непрерывного торцового фрезерования. Их подразделяют на карусельно- и барабанно-фрезерные.

Особенностью барабанно-фрезерных станков является наличие барабана с горизонтальной осью вращения. На гранях барабана устанавливаются заготовки, которым сообщают движение круговой подачи. Станки имеют одну или несколько головок.

Копировально-фрезерные станки предназначены для обработки фасонных поверхностей сложного профиля. Различают объемное и контурное фрезерование. Контурное фрезерование применяют для получения плоских фасонных поверхностей замкнутого криволинейного контура с прямолинейной образующей (например, кулачков, шаблонов), объемное для получения объемных фасонных поверхностей (например, лопаток турбин, пресс-форм).

Типы фрез и технологическая оснастка фрезерных станков. В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые, шпоночные, фасонные. Для закрепления заготовок на фрезерных станках применяют универсальные и специальные приспособления. К универсальным приспособлениям относят прихваты, угольники, призмы, машинные тиски. При обработке большого числа одинаковых заготовок изготовляют специальные приспособления, пригодные только для установки и закрепления этих заготовок на данном станке. Важной принадлежностью фрезерных станков являются делительные головки, которые служат для периодического поворота заготовок на требуемый угол и для непрерывного их вращения при фрезерования винтовых канавок. В качестве вспомогательного инструмента применяют фрезерные оправки для закрепления фрез и передачи вращательного момента от шпинделя станка на фрезу. Базой для закрепления фрезы на оправке может быть ее центровое отверстие или хвостовик (конический или цилиндрический). По способу закрепления в первом случае фрезы называют насадными, во втором – хвостовыми.