Обозначение шайб

В условное обозначение шайб входят: слово "шайба", вид ис­полнения (исполнение 1 не указывают), диаметр стержня крепеж­ной детали, условное обозначение группы материала, условное обозначение покрытия и его толщина, номер ГОСТа на шайбу.

Материалы, применяемые для изготовления шайб, делят на виды, условно обозначаемые цифрами: углеродистые стали - 0, легированные стали - 1, нержавеющие стали - 2, цветные металлы и сплавы - 3.

Каждый вид имеет несколько групп - 01 - стали: 08, 08кп, 10, 10кп; 02 - стали СтЗ, СтЗкп; 03 - сталь 15; 11 - легирован­ные стали: 40Х, ЗОХГСА; 32 - латуни марок: Л63, ЛС59-1.

Пример условного обозначения шайбы круглой, исполнения 2, для болта с диаметром стержня 12 мм, из материала группы 01, покрытие 09 (цинковое), толщина покрытия 9 мкм: Шайба 2.12.01.099 ГОСТ 11371-78.

Конструктивные и технологичные пути повышения прочности и выносливости резьбовых соединений. Правила конструирования резьбовых соединений

Основная причина выхода из строя резьбовых соединений - разрушение резьбовых деталей или их элементов.

Чаще всего разрушение происходит по первому или второму рабочим виткам; реже - в области сбега резьбы и в подголовных сечениях.

Для повышения надежности и долговечности резьбовых соедине­ний необходимо уменьшать концентрацию напряжений, добиваться более равномерного распределения нагрузки между резьбовыми дета­лями, повышать их выносливость.

Затяжка резьбовых соединений

Опыт эксплуатации машин показывает, что надежная работа резьбовых соединений в значительной мере определяется правиль­ностью их затяжки.

Затяжку характеризуют радом показателей:

1) величиной усилия предварительной затяжки и степенью ее обоснованности. Этот показатель назначает конструктор из усло­вия прочности ила плотности соединения;

2) точностью реализации затяжки на одиночном соединении, равномерностью затяжки групповых соединений. Эти показатели зависят от допуска на усилие затяжки и реализуются в процессе сборки разными методами

3) стабильностью затяжки соединений. Напряжения затяжки резьбовых соединений, образовавшееся при сборке, снижается в процессе эксплуатации. При этом может нарушаться нормальная ра­бота машины, происходят поломки резьбовых деталей. Сохранение напряжения предварительной затяжки в процессе эксплуатации обес­печивают правильным выбором усилия затяжки, способа стопорения.

Контроль величины усилия (напряжения) затяжки в ответствен­ных резьбовых соединениях осуществляют следующими способами:

а) по удлинению стержня болта. При прямом измерении удли­нения стержня торцы болта, контактирующие с измерительным инст­рументом, делают либо плоскими шлифованными, либо выполняют центровые конические отверстия под сферические наконечники инст­рументов;

б) контроль с помощью тензодатчиков (тензорезисторов). При­меняют проволочные или фольговые тензодатчики, наклеиваемые на гладкую поверхность болта или заливаемые в центральные отверс­тия;

в) контроль усилия по моменту затяжки. Ручную затяжку резь­бовых соединений осуществляют тарированными ключами: динамомет­рическими и предельными. Крутящий момент в динамометрических ключах определяют в каждый момент времени при помощи специальных устройств (упругих элементов), измеряющих, как правило, угол поворота или перемещение деформируемой (изгибаемой или скручива­емой) рукоятки ключа относительно другого ненагруженного стержня, также связанного с головкой ключа.

Работа предельного ключа основана на принципе ограниче­ния величины момента затяжки. Для этого в конструкции ключей предусмотрены отжимные муфты или фрикционное ограничение. При достижении заданного момента затяжки ключ отключается.

При использовании полуавтоматических и автоматических резьбозавертывающих машин затяжку контролируют (по аналогии с пре­дельными ключами) с помощью встраиваемых предельных устройств (кулачковых, фрикционных муфт), которые выключают гаечные голов­ки после достижения заданной величины крутящего момента затяжки.