Вторая часть отчета.

Информационные технологии в экономике.

Какие показатели, с помощью каких программ рассчитываются?

Организация технической подготовки производства

1) Задачи и этапы технической подготовки производства и основы ее планирования

2) Содержание и задачи конструкторской подготовки производства и роль в ней стандартизации и унификации.

3) Экономический критерий конструкции как объекта производства и эксплуатации.

4) Содержание и задачи технологической подготовки производства.

5) Экономические вопросы технологической подготовки производства.

6) Сетевое планирование (самостоятельно)

Усиление роли НТП приводит в конечном счете к росту качества продукции, увеличению объема выпуска, ускорению замены устаревших видов продукции новыми, более совершенными и как следствие к росту общественного производства, снижению затрат на единицу продукции и увеличению прибыли.

Совокупность работ по внедрению новых видов продукции, а так же ее модернизация, осуществляемая от начала предпроектных работ, до внедрения в эксплуатацию называется технической подготовкой производства. Уровень организации проведения этих работ определяют: технический уровень, а так же качество и эффективность нового изделия, как в производстве, так и в эксплуатации.

ТПП является важнейшим этапом реализации достижений НТП, т.к. НТП означает непрерывное обновление наших знаний, техники и выпускаемой продукции. Поэтому. Что бы организовать выпуск новой продукции необходимо провести техническую подготовку производства и чем сложнее конструкция, тем больше времени, средств и труда требуется для проведения этой подготовки. Для выполнения этой работы необходимо провести такие работы как:

1. Выяснить потребность, а так же перспективный тип автомобиля и его основные параметры для различных условий эксплуатации.

2. Разработать проект изделия с учетом технико-эксплуатационных показателей лучших мировых и отечественных образцов, а так же новейших данных патентной информации.

3. Изготовить и испытать опытные образцы.

4. Разработать технологию, изготовить оснастку и инструмент для серийного и массового производства.

5. Наладить ритмичный выпуск качественной продукции и ее сбыт.

Параллельно необходимо вести подготовку новых изделий, с учетом спроса, требований НТП и режима экономии. Вместе с тем сроки подготовки и освоения новой техники, как показывает практика еще велики и зависят от низкого уровня организации технической подготовки производства. Техническая подготовка производства (ТПП) означает проведение конкретных работ по освоению новой техники и технологии, разработку для этого необходимой документации, оснастки и инструмента, внедрение прогрессивных норм и нормативов, НОТ и другие виды работ.

Число основных задач ТПП:

1. Обеспечение непрерывного технического прогресса как в отрасли так на предприятии.

2. Организация ритмичного и экономичного производства.

3. Сокращение длительности, трудоемкости и стоимости технической подготовки производства.

Эти задачи решаются на всех этапах технической подготовки производства, которые включают в себя:

1. Проведение мер

2. ОКР

3. Технологическую

4. Организационно-экономическую

На первом этапе проводится НИР по изучению передового опыта и тенденции НТП, анализируется состояние оборудования (машин) и разрабатывается их типаж. На этой основе устанавливаются параметрические ряды, основные ТЭП (технико-экономические показатели) новых машин, с учетом условий их эксплуатации. Эти работы выполняются или специализированными исследовательскими организациями, либо ЦЗЛ (центрально-заводские лаборатории), экспериментальными цехами, или полигонами. Торой этап включает в себя ОКР (опытно-конструкторские работы) по созданию новой конструкции, которые включают разработку макета эскизного и технического проекта, а так же чертежей для изготовления и испытания опытного образца и для серийного производства. Обычно выполняется ЦЗЛ и экспериментальными цехами. Третий этап включает разработку детальной технологии и операционных карт, изготовление оснастки и средств технического контроля, нормативов материальных и трудовых затрат. Выполняется обычно на основе ЕСТПП (единая система технической подготовки производства) и других документов управлением технического проектирования и бюро планирования технологической подготовки производств совместно с УГК (управление главного конструктора) и его бюро. Четвертый этап включает работы по организации производства, в том числе расчеты потребных ресурсов оборудования и рабочей силы, коэффициенты их загрузки, объемы НЗП и заделов, ТЭП поточных линий и т.д. Все эти и другие задачи решаются на всех уровнях управления от отраслей до предприятий и цехов. В связи с этим различают два вида технической подготовки производства:

1. Внезаводская, которая выполнятся в специализированных проектных организациях, с учетом единых требований

2. Заводская, которая выполняется заводскими и цеховыми техническими службами.

Техническая подготовка производства может вестись на основе отраслевых (государственный заказ) и заводских планов технического развития, которые должны разрабатываться на 5 – 10 лет. На основе следующих данных:

1. Заданий государства (отраслевые государственные заказы) по созданию новой техники, с определенными требованиями и параметрами.

2. Результаты НИР (научно-исследовательские работы) отраслевых исследовательских организаций и цеховых, заводских лабораторий.

3. Прогнозов развития отраслей народного хозяйства.

4. Патентные информации по развитию данной технике в РФ и за рубежом.

5. Предложения рационализаторов и изобретателей.

6. Лимит капитальных вложений на реконструкцию и техническое перевооружение и т.д.

Как в долгосрочных, так и в текущих планах технической подготовки могут отражаться следующие ТЭП:

1. Наименования мероприятия и объемы их внедрения по годам, с указанием ответственного исполнителя.

2. Экономия от внедрения у предприятия и потребителя (бюджет, либо основные материально-технические ресурсы, себестоимость, рабочая сила и т.д.)

3. Капитальные затраты и источники их финансирования.

4. Планирование НИР.

Техническая подготовка производства дает наибольший эффект, если поводится на базе новейших достижений науки и техники, которые находятся в тесной взаимосвязи. НТП является главным фактором роста производительности труда, поэтому проблема развития науки и техники должны занимать центральное место в развитии страны и планах предприятий, а так же в решениях законодательных органов власти. С этой целью на предприятиях должны составляться планы НИР, отражающие следующие данные:

1. Наименование тем и этапов работ, выполняемых силами предприятия, отраслевыми специализированными исследовательскими организациями и ВУЗами.

2. Цель и место внедрения результатов НИР.

3. Сроки начала и окончания НИР, их стоимость и затраты на внедрение.

4. Ожидаемый технический, экономический и социальный эффект.

По каждой теме назначается руководитель и ответственные исполнители, которые составляют рабочую программу, где отражаются указанные выше данные, сроки, этапы работ и методика исследований. содержание программы зависит от характера НИР, которые подразделяются на 2 вида:

1. Фундаментальные (поисковые, теоретические), где выявляется закономерности и свойства материи

2. Прикладные, которые. проводятся на основе опытно-экспериментальных данных по новым конструкциям машин.

Любая НИР включает в себя ряд этапов:

1. Подготовительный, где осуществляется анализ технической проблемы, определение цели и методики исследования, а так же ожидаемый результат (+-).

2. Теоретическая разработка проблемы, которая включает в себя составление схемы ТЭО, выбор метода исследования и расчетов, сбор научной информации и ее систематизация.

3. Проектирование и изготовление экспериментальных образцов и средств их испытаний.

4. Экспериментальные работы и испытания в лабораторных и производственных условиях.

5. Уточнение теоретических разработок, на основе экспериментальных данных, вывод расчетных формул и подготовка рекомендаций по использованию полученных результатов.

6. Составление научно-технического расчета по теме с ТЭО результатов и его защита на НТС (научно-технический совет) и перед заказчиками.

Результаты НИР и ОКР выражаются в виде научных отчетов и проектов новых машин и технических процессов, а так же открытий, изобретений и рациональных предложений.

Организация конструкторской подготовки

Содержание конструкторской подготовки зависит от типа производства и сложности изделий и может проводиться по следующим этапам:

1. Разработка технического задания на проектирование новых изделий, эскизного и технического проекта.

2. Разработка рабочих чертежей, опытных образцов.

3. Изготовление, испытание и доводка опытных образцов.

4. Уточнение рабочих чертежей для серийного производства новых изделий.

Конструктивная подготовка новой техники осуществляется на основе планов и приказов отраслей, а так же предприятий и выполнения отделами главного конструктора или специализации проекта организации.

Техническое задание дает заказчик, и оно включает основные требования к новому изделию по его назначению, надежности, безопасности, унификации, эстетике и другим показателям. К проекту технического задания прилагается эскизная компоновка и ТЭО целесообразности изготовления новой машины.

На основе этих данных создается макет изделия, характеризующий его эстетические свойства. Техническое задание служит основанием для дальнейших конструкторских работ и разработок технического проекта и рабочих чертежей.

Технический проект определяет конструкцию изделия, его основные чертежи и пояснительную записку с расчетами основных ТЭП машины в сфере производства и эксплуатации, а так же характеристику на патентную частоту. Рабочие чертежи включают весь комплект технической документации по производству и эксплуатации нового изделия, в том числе: чертежи деталей и узлов; кинематические и электрические схемы, включая и покупные (стандартные, унифицированные); паспорт машины и инструкцию по его эксплуатации; и так далее. Чертежи уточняются по итогам ОКР (опытно-конструкторские работы). ОКР выполняется для выявления ошибок в конструкции нового изделия и подготовки ее к серийному производству и выпуску. ОКР выполняется в экспериментальных цехах или на первом экземпляре машины (в единичном производстве). Для ОКР изготавливается до 50 и более опытных автомобилей и выпускается опытная партия машин для доводочных испытаний перед началом серийного производства. Успех создания экономичной машины зависит от творческого содружества конструкторов и технологов на всех этапах конструкторской подготовки и особенно на ОКР. Сокращение сроков и повышение качества конструкторской разработки зависит от умелого применения типовых технических решений, конструкторской унификации и таких ее методов как: типизация, конструкторская преемственность (заимствование), агрегатирование. Унификация – комплекс мероприятий направленных на устранение необоснованного многообразия продукции, средств, производства и их элементов. Стандартизация – это процесс установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в данной области в пользу и при участии заинтересованных сторон, с учетом соблюдения правил техники безопасности.

Основу конструкторской унификации составляет разработка типовой конструкции базовой модели, как прототипа для проектирования на ее основе и других моделей данного типа размерного ряда. Конструкторская унификация производиться по следующим этапам:

1. Выявление основных требований к машине, ее узлам, деталям и типа размерам.

2. Разработка конструктивного ряда машины по главному параметру.

3. Унификация основных узлов и деталей машины (межразмерная, внутритиповая).

4. Установление оптимальных типа размеров деталей, узлов по группам изделий на основе прогрессивных стандартов.

При конструкторской унификации используются различные стандарты, с учетом требований предъявляемых потребителем. К числу основных критериев конструкторской унификации относится:

1. Снижение трудоемкости и сроков проектных работ

2. Сокращение возможных ошибок при проектировании

3. Ускорение серийного выпуска и снижение затрат на освоение и эксплуатацию изделия

Унификация может быть комплексной и включает в себя весь комплексный процесс, либо производственный, включающий разработку рациональных требований по изготовлению конструкции и конструкторской, на направленной на устранение не обоснованного разнообразия деталей, узлов, агрегатов. Область ее применения выражается:

1. На стадии подготовки производства

• Снижение трудоемкости проектных работ

• Сокращение сроков разработки документации за счет снижения доли рисков и вероятности неудач.

2. Повышение производительности труда за счет увеличения серийности

3. На стадии эксплуатации, сокращение номенклатуры запчастей и в результате снижение затрат на ремонт и обслуживание техники.

Уровень конструкторской унификации характеризуется коэффициентом унификации, которое рассчитывается как отношение количества унифицированных деталей к общему количеству наименований типа размеров в изделии (включая и унифицированные):

K(у) = ∑n(y)/∑n(общ)

Уровень стандартизации характеризуется отношением количества стандартизированных деталей изделий к общему количеству:

K(с) = ∑n(e)/n(общ)

Нормализация направлена на установление конструктивных норм и требований к элементам конструкции.

Типизация состоит в разработке типовых, конструктивных или технологических решений, содержащих общие для ряда изделий или процессов технических решений.

Агрегатирование – метод создания конструкций путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов.

Общая экономическая эффективность от повышения уровня унификации может рассчитываться по формуле:

Э(г) =

m – количество проектов (изделий), разрабатываемых в течение года

n(1), n(2) - количество типа размеров или чертежей, данного изделия до и после унификации в штуках.

t(пр) – трудоемкость выполнения чертежа в часах.

З(ч) – часовая з/п данного вида работ, с учетом доплат и начислений.

Е(н) – нормативный коэффициент экономической эффективности

К(пр) – общие затраты, связанные с проведением информационного поиска

Основные требования конструкции машин включают в себя следующие показатели:

1. Показатели технического назначения, которые характеризуют свойства продукции, обеспечивающее получение предназначенного полезного эффекта.

2. Надежность – это свойство конструкции выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей (безопасность, ремонтопригодность и т.д.).

3. Технологичность конструкции – это особенности конструкции машин, обеспечивающая ее соответствие оптимальным производственно-техническим условиям изготовления, что снижает трудоемкость и себестоимость. она характеризуется:

• уровнем технологической трудоемкости и себестоимости на единицу мощности двигателя или грузоподъемности машин.

• коэффициентами унификации, стандартизации.

• коэффициентами материалоемкости и т.д.

4. показатели конструктивной повторяемости, преемственности и т.д.

5. эстетические показатели, которые характеризуют пропорциональность формы, а так же внешнее и цветовое оформление и т.д.

6. эргономическая характеристика машины, отражает степень рациональности конструкции с точки зрения требований НОТ, а так же людей обслуживающих данную машину.

7. Патентно-правового уровня промышленного изделия, которые определяются показателями патентной частоты и патентной защиты.

Экономические показатели включают требования к конструкции, как к объекту производства, так и эксплуатации и отражают затраты на изготовление, эксплуатацию производимой продукции. При конструировании необходимо знать, как изменятся затраты на производство при упрощении или усложнении конструкции. При конструировании широкое распространение получило система технико-экономического обоснования и анализа затрат на производство под названием ФСА (ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТОИМОСТНОГО АНАЛИЗА), сущность которого состоит в обосновании технических решений выбора наиболее эффективного варианта технического воплощения функций изделия, с помощью экономических методов и принципов. Для проведения ФСА формируются комплексные группы, в которые входят разработчики конструкции изделия, технологи и экономисты. Они по каждому из вариантов проектируемой техники рассчитывают затраты на ее изготовление и эксплуатацию, а затем проводится сравнение вариантов для нахождения наилучшего. При расчете затрат на изготовление конструкции следует использовать нормативный метод расчета себестоимости (смотри расчет себестоимости по статьям затрат по экономике) ПОВТОРИТЬ!!11. Поэтому в общем комплексе экономических расчетов должны занимать обоснования кроме затрат на производство эксплуатационной эффективности вновь созданной конструкции. При сопоставлении вариантов конструкции машин подлежит внедрению та, которая удовлетворяет требованиям производственного процесса по всем показателям, характеризуется минимальной величиной капитальных вложений, а так же себестоимости производимой с ее помощью продукции или приведенных затрат (смотри тему «экономическая эффективность»).

Организация технологической подготовки производства

Технологическая подготовка включает в себя комплекс работ по проектированию технологических процессов и определению необходимых ресурсов для изготовления изделия. Она ведется по следующим этапам:

1. Технологический контроль чертежей.

2. Разцеховка – определение межцеховых маршрутов изделия.

3. Разработка технологических процессов и методов контроля по основным деталям.

4. Проектирование и изготовление оснастки, и ее апробирование.

5. Разработка норм времени и расхода ресурсов.

6. Составление спецификация на материалы, заготовки и комплектующие.

7. Расчет себестоимости изготовления изделия и ТЭП участка и выбор лучшего варианта техпроцесса.

8. Отладка и внедрение лучшего варианта технологического процесса

В результате этих работ составляют технологические карты, а именно маршрутные (в единичном производстве) и операционные (в массовом), а так же разрабатываются чертежи оснастки, спецификации на материалы и комплектовочные ведомости и т.д.