Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.

По объему выполняемых работ и степени восстановления ресурса различают капитальный, средний и текущий ремонт. Капитальный и средний – это ремонты, выполняемые для восстановления исправности и полного или частичного восстановления ресурса оборудования; текущим называют ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении основных частей. Эти виды ремонта, как правило, являются плановыми, когда постановка оборудования на ремонт осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

С организационно-технологической стороны данные виды ремонта имеют следующие различия. Текущий ремонт выполняется в ходе эксплуатации для обеспечения гарантированной работоспособности оборудования. При этом ремонте заменяют или восстанавливают только отдельные изношенные детали, регулируют механизм и выверяют координаты, как правило, без разборки. Средний ремонт включает те же работы, что и текущий, но по определенной совокупности изношенных деталей и обычно сопровождается частичной разборкой агрегатов. Капитальный ремонт предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех изношенных узлов, регулирование механизмов и выверку координат и выполняется, как правило, с полной разборкой агрегатов.

Все виды ремонта, особенно средний и капитальный, должны обеспечивать восстановление точности, мощности и производительности агрегата до норм, установленных стандартами и техническими условиями. Кроме того, в задачу среднего и капитального ремонта устаревшего оборудования входит также его модернизация.

Система ППР имеет профилактическую направленность: каждый предыдущий вид работ является предупредительным по отношению к последующему. При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации неплановые ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, как правило, исключаются.

Инструментальное хозяйство.

Значение инструментального хозяйства (ИнХ) определяется тем, что его организация существенно влияет на качество продукции, равномерность работы участков, цехов и предприятия в целом, а также на экономическую эффективность производства. При современных темпах технического прогресса значение ИнХ возрастает, поскольку расходы на проектирование и изготовление технологического оснащения объектов новой техники достигают 80 % общего объема затрат на подготовку производства. Правильная организация ИнХ существенно влияет на ускорение цикла подготовки и освоения новых производств, а следовательно, и на сокращение затрат на подготовку.

Глобальная цель системы ИнХ – своевременное и бесперебойное снабжение цехов, участков и рабочих мест необходимым высококачественным инструментом. Критерием ее достижения является снижение до минимума расходов на изготовление, приобретение и эксплуатацию инструмента. Локальные цели сводятся к обеспечению о высокой эффективности технологии, организации, изготовления, хранения, ремонта и восстановления инструмента; правильной эксплуатации и сокращению расхода инструмента; своевременному приобретению и поддержанию минимально необходимых запасов инструмента.

Основными функциями системы ИнХ являются: планирование деятельности подразделений ИнХ; производство инструмента и технологического оснащения; закупка инструмента на стороне; централизованное хранение и выдача инструмента цехам и на рабочие места участков; восстановление изношенного инструмента

Рис. 6.1. Структура инструментального хозяйства крупного  приборостроительного предприятия

Для выполнения указанных функций ИнХ располагает соответствующими людскими и материальными ресурсами, техническими средствами и др. Информационное обеспечение системы включает: классификаторы инструмента, нормативы расхода инструмента, нормативы для планирования производства и закупки инструмента, планово-учетную документацию для планирования производства, организации хранения и выдачи инструмента.

Система ИнХ имеет двухуровневую организационную структуру. На верхнем уровне (предприятия) функционируют: инструментальный отдел; инструментальные цехи, участки; центральный инструментальный склад (БИС); инструментальная группа при отделе материально-технического снабжения, обеспечивающая потребность в материалах для изготовления инструмента и оснащения непосредственно на предприятии, а также закупку их на стороне; участки восстановления инструмента. На нижнем уровне (в основных и вспомогательных цехах) создаются: инструментально раздаточные кладовые (ИРК); мастерские или участки централизованной заточки инструмента; участки текущего ремонта инструмента.

Структура и схема управления инструментальным хозяйством определяются типом и характером производства и размерами предприятия.

Задачей инструментальных цехов и участков является изготовление специального инструмента и оснащения, а также унифицированного и стандартного инструмента по заводским нормалям. На крупных предприятиях организуются несколько специализированных инструментальных цехов (режущего и мерительного инструмента, штампов, приспособлений и пресс-форм и др.), а на средних – единый инструментальный цех с соответствующими участками. ЦИС обеспечивает прием инструмента, изготовленного на предприятии и приобретаемого на стороне, хранение и выдачу инструмента цехам. ИРК получают из ЦИС и хранят инструмент в количествах, необходимых для данного цеха, а также организуют выдачу его на рабочие места участков по одно- или двухмарочной системе. Функции других цеховых органов ИнХ ясны из их целевого назначения.

Применительно к небольшим предприятиям рассмотренная схема построения ИнХ изменяется следующим образом: все инструментальное хозяйство подчиняется непосредственно главному технологу, вместо отдела инструментального хозяйства организуется бюро инструментального хозяйства (БИХ), вместо инструментального цеха создается участок, вместо бюро – соответствующие группы.

К основным элементам нормативно-информационного обеспечения системы ИнХ относятся классификация и индексация инструмента, нормирование расхода инструмента. Их наличие является важной предпосылкой рациональной организации функционирования ИнХ.

Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения технико-экономических показателей являются:

• в области проектирования конструкций и технологии изготовления оснастки – стандартизация, унификация оснастки, ее сборочных единиц, деталей и заготовок; широкое применение универсально-сборных приспособлений (УСП), типовых технологических процессов, универсально- наладочных приспособлений (УНП), групповой технологии и быстропереналаживаемого группового оснащения (БГО);

• в области производства оснастки – повышение уровня специализации цехов и участков; внедрение средств автоматизации и механизации производственных процессов; организация поточного производства; совершенствование системы планирования в инструментальных цехах;

• в области эксплуатации - обеспечение нормальных условий работы ЦИС, ЦАС и ИРК; организация активного питания рабочих мест, централизованной заточки инструмента; усиление технадзора; упорядочение нормативного хозяйства; улучшение оперативного и бухгалтерского учета и ужесточение на этой основе расходных лимитов и норм запаса.

Лекция 2

Составным элементом производственного процесса, используемым для его планирования, учета и контроля, а так же для нормирования и оплаты труда, является технологическая операция.

Операция – часть производственного технологического процесса, выполняемая (рабочим или группой рабочих) на одном рабочем месте, при неизменных орудиях труда и предметах труда. Операции бывают: основные, вспомогательные, обслуживающие. В зависимости от степени технического оснащения рабочего места в производственном процессе операции делятся на:

1. Ручные операции, которые выполняются в ручную, с использованием простого, механизированного или пневматического инструмента.

2. Машинно-ручные операции, которые осуществляются при помощи машин, но при непосредственном и непрерывном участии рабочих.

3. Машинные операции, которые осуществляются при помощи машин и при ограниченном участии рабочих, в технологическом процессе, заключающимся в установке и снятии деталей, контроле и управлении станком и прочие вспомогательные операции.

4. Автоматические операции, которые осуществляются без участия рабочего, либо только под его наблюдением.

5. Аппаратурные операции, являющиеся разновидностью машинных и автоматических операций, они характеризуются выполнением технологического процесса в специальных агрегатах. Например: в гальванических ваннах.

Операция является важнейшим объектом организации производства, поэтому она лежит в основе нормирования и планирования производственного процесса, как во времени, так и в пространстве, а так же является основой сокращения длительности производственного цикла.

В основе научной организации производственного процесса лежит рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Особенности и методы этого сочетания различны в различных производственных процессах, в различных производственных условиях, и учитываются при проектировании цехов, участков, рабочих мест, и предприятия в целом. Однако при всем многообразии производственных условий организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам. К числу общих принципов организации производственного процесса можно отнести:

1. Принцип специализации, который характеризуется тем, что происходит закрепление за рабочими метами, цехами, участками, или выпуск определенных видов продукции, или выполнение отдельных стадий технологического процесса (функций).

2. Принцип параллельности, характеризуется тем, что отдельные операции, или процессы в целом, выполняются одновременно. Увеличение параллельности приводит к сокращению времени производства продукции, которая достигается за счет одновременной обработки нескольких экземпляров изделий на отдельных операциях за один цикл.

3. Принцип непрерывности, характеризуется тем, что каждая следующая операция одного и того же процесса должна начинаться сразу по окончанию предыдущей без каких либо перерывов по времени. Здесь реализуются требования синхронизации. При этом организуется непрерывная работа оборудования и рабочих.

4. Принцип пропорциональности, характеризуется тем, что обеспечивается возможность выпуска заданного количества продукции во всех частях производственного процесса. принцип пропорциональности – это соответствие мощностей всех производственных смежных участков, за счет обеспечения равной производительности смежных участков и расшивки узких мест.

5. Принцип прямоточности, характеризуется тем, что обеспечивается прямолинейной и кратчайший путь движения каждой детали узла и изделия по рабочим местам, участкам и цехам. Движение деталей должно происходить без возвратных и встречных перемещений. Повышение прямоточности способствует: параллельность, непрерывность и пропорциональность производственных процессов.

6. Принцип ритмичности, предполагает обеспечение строгого и устойчивого планового выпуска продукции в строго установленное время или все частичные процессы и производственный процесс в целом при изготовлении изделий (выполнение работы) повторяется через строго установленные периоды времени.

7. Принцип профилактики, предполагает организацию обслуживания техники, направленную на предотвращение аварий и простоев оборудования, брака продукции или любых иных отклонений от нормального хода производственного процесса.

Производственный процесс тем совершенен, чем строже соблюдены при его построении перечисленные принципы. Все эти принципы должны учитываются при проектировании производственного процесса на действующих, реконструируемых и вновь строящихся предприятиях, при этом еще учитывается тип производства.

Установление в плане заданий по выпуску продукции и специализации выполняемой работы обуславливает выбор типа производства и конкретную форму организации производственного процесса. Тип производства – это комплексная характеристика технологических, организационных и экономических особенностей производства, которые зависят от специализации, объема и повторяемости выпуска изделий или выполняемой работы. Тип производства определяет производственную структуру предприятий, его цехов, участков, характер технологических процессов, их оснащенность, а так же организационные формы производственных процессов и методы управления. Как показывает практика различают предприятия трех типов производства:

1. Массовое. Предприятие изготовляет, или осуществляет в большом объеме одну и туже работу. Или продукции в течении длительного периода времени. В этих условиях тщательно отрабатывается весь производственный процесс, достигается высоких уровень механизации, используется специализированное оборудование, а длительность производственного цикла значительно сокращается. Рабочие места массового производства специализированны на выполнение одной повторяющейся операции, а загрузка их должна быть такой, что бы программа по деталям данной операции полностью соответствовала фонду рабочего времени на планируемый период. В данном случае должно соблюдаться следующее условие: B*T=F, где B - программа по данной детали(операции), T - продолжительность данной детали(операции), F - действительный фонд времени на планируемый период.

2. Серийное. Предприятие серийного типа производства выпускает одинаковую номенклатуру изделий и характеризуется соответствующими серийными, производственными (технологическими) процессами. Рабочие места серийного производства специализированны на выполнение двух или нескольких закрепленных за ними ритмично-повторяющихся операций. Условием серийности является выполнения следующего действия: B(i)*T(i)=F, m – количество отдельных операций выполняемых на данном рабочем месте. каждая из этих операций в отдельности, может лишь частично загрузить рабочее место. В зависимости от размера серии выделяют:

• Крупносерийные (k(c) = 5-15)

• Среднесерийные (k(c)=2-5 )

• Мелкосерийные (k(c) ≥ 15)

k(c) = m/c, m – количество наименований операций, выполняемое цехом за месяц, с – количество рабочих мест в цехе.

3. Единичное. Предприятие выпускает изделие широкой номенклатуры по отдельным заявкам, процессы разрабатываются укрупнено, широко используется универсальное оборудование, высока квалификация рабочих, большой удельный вес ручных работ, низкий уровень механизации процесса и довольно длительный производственный цикл. Здесь нет закрепления операций за отдельными рабочими местами, движение изделий в процессе производства прерывное, а оборудование, как правило, размещается по групповому признаку.

Отнесение каждого вида предприятия к определенному типу производства условно. Тип производства связывается с производственной мощностью. Организация рабочих мест в серийном производстве отличается от единичного производства более высокой специализацией, более низкая трудоемкость работ, материалоемкость, себестоимость, используется специализированное оборудование, более высокая производительность труда и короче производственный цикл.

Тип производства нельзя рассматривать в стабильности или в состоянии длительной неизменности, они находятся в постоянном движении и развитии, поэтому необходима постоянная работа по осуществлению перевода и внедрению более прогрессивных типов производства.

Общая длительность производственного цикла может быть меньше сумы его составляющих операций за счет совмещения отдельных операций по времени. Расчет длительности производственного цикла ведется по его слагаемым, на основе данных плана производства, а так же типовых и отраслевых норм и нормативов времени на основные, вспомогательные и обслуживающие операции.

Расчет длительности ведется двумя путями:

1. По нормативам и расчетным формулам, с учетом данных фотографий рабочего дня и хронометражных наблюдений

2. Графическим построением ленточных, цикловых, или сетевых графиков

В зависимости от способа передачи партии, детали с операции на операцию, при изготовлении изделий возможны три вида движения в производстве:

1. Последовательный

2. Параллельно-последовательный

3. Параллельный

Последовательный вид движения – это когда вся обрабатываемая партия изделия передается на последующую операцию, лишь после полного окончания всех работ на предыдущей операции. В это случае длительность производственного цикла определяется как сумма операционных циклов по формуле: Т(посл) = n

m – количество операций

t(м.о.) – среднее межоперационное время

Задача 1:

Обрабатываемая партия изделий (n) – 50 шт. транспортная (передаточная) партия – 10 шт. t(мо) = 5мин.

50*(12/2 + 3/1 + 2/1 + 5/1 + 8/1 + 10/2) = 1450

T(оп1) = 50*12/2 = 300

Т(оп2) = 50*3/1 = 150

Т(оп3) = 50*2/1 = 100

Т(оп4) = 50*5/1 = 250

Т(оп5) = 50*8/1 = 400

Т(оп6) = 50*10/2 = 250

N	T	C	Т(оп)
1	12	2	300
2	3	1	150
3	2	1	100
4	5	1	250
5	8	1	400
6	10	2	250

Параллельно-последовательный вид движения – это движение, при котором следующая операция начинается ранее, чем наступает окончание обработки всей партии на предыдущей операции и осуществляется без перерывов изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте (происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов). Передача предметов труда с операции на операцию осуществляется партиями или поштучно. Существует два способа сочетания смежных операций:

1. Когда предыдущий операционный цикл меньше последующего Т(опi)T(опi+1). В этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции.

N	t	c
1	2	1
2	4	1

N=10шт

Р = 5шт

T(оп) = n*t/c

T(оп1) = 10*2/1 = 20

T(оп2) = 10*4/1 = 40

Т(р) = р*t/с

T(р1) = 5*2/1 =10

T(р2) = 5*4/1 = 20

2. Предыдущий операционный цикл больше последующего. В этом случае начало обработки последующих операций определятся из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции немедленно начинает обрабатываться, после передачи, на последующей операции, а остальные детали, к этому времени должны быть закончены обработкой к этому времени, при условии непрерывности.

N	T	c
1	2	1
2	4	1

T(оп) = n*t/c

T(оп1) = 10*4/1 = 40

T(оп2) = 10*2/1 = 20

Т(р) = р*t/с

T(р1) = 5*4/1 = 20

T(р2) = 5*2/1 =10

При параллельно-последовательном виде движения производственный цикл рассчитывается по формуле:

: Т(пп) = n

m-1 – количество смежных коротких операционных циклов.

N	T	C
1	12	2
2	3	1
3	2	1
4	5	1
5	8	1
6	10	2

Т(пп) = 770м

T(оп1) = 50*12/2 = 300

Т(оп2) = 50*3/1 = 150

Т(оп3) = 50*2/1 = 100

Т(оп4) = 50*5/1 = 250

Т(оп5) = 50*8/1 = 400

Т(оп6) = 50*10/2 = 250

Т(р1) = p*T1/c1

Т(р1) = 10*12/2 = 60

Т(р2) = 10*3/1 = 30

Т(р3) = 10*2/1 = 20

Т(р4) = 10*5/1 = 50

Т(р5) = 10*8/1 = 80

Т(р6) = 10*10/2 = 50

Параллельный вид движения – это когда небольшие передаточные партии или детали запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущий независимо от всей партии. Здесь полностью загружены наиболее трудоемкие операции с самым длительным операционным циклом, а менее трудоемкие имеют перерывы. Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т(пар) = n

N	T	C
1	12	2
2	3	1
3	2	1
4	5	1
5	8	1
6	10	2

Т(пар) = (50-10)8/1*10(12/2+3/1+2/1+5/1+8/1+10/2)+30 = 610м

∆Т = Тр(мах)-Тр(i)

Т(дн) = Т(мин)/60*n(смен)*f

f – длительность смены

n – количество смен

Т(дн) – длительность производственного цикла в днях