1 Изучение и анализ рабочего чертежа и технологического процесса изготовления детали
Рисунок 1 - Рабочий эскиз детали
Рисунок 2 - Перечень обрабатываемых поверхностей
Рисунок 3 - Технологический процесс обработки заготовки
Деталь имеет 10 обрабатываемых поверхностей: 6 цилиндрических и 4 плоских. Согласно технологическому процессу (рисунок 3) поверхности обрабатываются:
Поверхность 1: токарным черновым и чистовым точением
Поверхность 2: токарным черновым и чистовым точением
Поверхность 3: токарным черновым и чистовым точением
Поверхность 4: токарным черновым и чистовым точением.
Поверхность 5: токарным черновым и чистовым точением, шлифованием.
Поверхность 6: токарным черновым и чистовым точением, шлифованием.
Поверхность 7:сверлением, зенкерованием, развертыванием.
Поверхность 8: токарным черновым точением.
Поверхность 9: расточкой.
Поверхность 10: сверлением.
Также все поверхности проходят термическую обработку.
2 Проектирование исходной заготовки на основе нормативов общих припусков
По таблице П17 [2] или по таблице 2 [1] определяем общие припуски на основе нормативов. Для нашего случая наибольшие габариты заготовки будут примерно мм.
В
В
В
28
с одной стороны, а с другой
40
с одной стороны, а с другой
120
Для определения допусков на заготовку воспользуемся таблицами П8,9 [2].
,
,
,
,
,
,
.
Рисунок 4 – Чертеж заготовки
3 Определение линейных операционных размеров
Методика определения линейных операционных размеров предусматривает построение и решение технологических размерных цепей.
3.1 Построение размерной схемы и линейных размерных цепей
Для построения технологических размерных цепей воспользуемся исходной информацией, представленной в виде чертежа детали и операционных эскизов на каждую выполняемую операцию ТП.
Размерная схема ТП строим следующим образом:
- основными линиями изображаем контур готовой детали;
- к каждому обрабатываемому торцу тонкими линиями пририсовываем припуски на обработку. Крайние тонкие линии образуют контур заготовки;
- над проекцией детали наносим все заданные по чертежу линейные конструкторские размеры, индексируя их КР1, КР2, КР3, КР4, КР5;
- ниже контура детали проставляем все линейные операционные размеры заданного направления в той последовательности, в какой они получаются по ТП (начиная с размеров заготовки). Размеры проставляем в виде векторов в направлении от исходной базы к обрабатываемой поверхности. Операционные линейные размеры обозначаем прописной буквой Аi, где i- порядковый номер по ТП;
- каждый из операционных припусков обозначаем буквой z с индексом того линейного операционного размера, при выполнении которого он снимается.
После построения размерной схемы приступаем к построению размерных цепей. Общее количество линейных размерных цепей с одной стороны равно количеству замыкающих звеньев – припусков на обработку и конструкторских размеров, а с другой – количеству определяемых операционных размеров. В данном случае количество размерных цепей равно 15, количество операционных размеров равно 15, следовательно, условие выполняется.
Начинаем построение размерной цепи (РЦ) с определения ее замыкающего звена. Каждая РЦ может содержать только одно замыкающее звено. Составляющими звеньями РЦ служат операционные размеры Аi. На контуре цепи звенья изображаем в виде векторов, причем конец предыдущего должен совпадать с началом последующего, а конец последнего – с началом первого с тем, чтобы получить замкнутый контур. Построение цепей ведем, начиная с конца ТП, двигаясь к заготовке.
Размерная схема ТП представлена на рисунке 5.
Линейные размерные цепи представлены на рисунке 6.
Рисунок 5 - Размерная схема ТП для линейных размеров
Рисунок 6 – Линейные размерные цепи ТП