1,47·108  2,03·108

верно

9,56·107  2,03·108

верно

Определяем деформации деталей

- для втулки

(5.12.)

-34-

м,

- для корпуса

(5.13.)

м.

Вычисляем усилия сборки и разборки.

Q_СБ = dlP_maxf_д (5.14.)

где f_д - коэффициент трения скольжения при движении

Q_СБ = 3,14·0,06·0,054·4,783·10⁷·0,2 = 97320 Н

Q_РАЗБ = dlP_maxf_П (5.15.)

где f_П - коэффициент трения скольжения покоя, f_П = 2f_д

Q_РАЗБ = 3,14·0,06·0,054·4,78·10⁷·0,4 = 194641 Н

4. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИЗНОСА

ДЕТАЛЕЙ.

В качестве объекта исследований для статистической оценки определения износа деталей выберем каток трелевочного трактора ТТ-4.

Выберем один из наиболее встречаемых дефектов данной детали- износ катка по диаметру. Из материалов конструкторско-технологической документации известно: номинальный диаметр детали D_Н=650±1 мм, допустимый без ремонта 645 мм.

Для качественной оценки износа рассматриваемой детали выбираем партию одноименных деталей в количестве 50 штук. В качестве метода измерений выбираем микрометрический метод определения износа деталей. С учетом габаритного размера детали и полем допуска не его изготовление измерение размеров выбранной партии деталей в процессе дефектовки производим с использованием рабочей линейки с пределами измерений от 0 до 1000 мм, ценой деления шкалы 1 мм и предельно допустимой погрешностью измерений ±0,5 мм. Результаты измерений заносим в таблицу 1.

-35-

Таблица 6.1.

Результаты измерений партии деталей

Номер детали	Размер детали, мм	Номер детали	Размер детали, мм	Номер детали	Размер детали, мм	Номер детали	Размер детали, мм	Номер детали	Размер детали, мм
1	637	11	643	21	637	31	638	41	641
2	635	12	642	22	645	32	644	42	647
3	641	13	639	23	641	33	645	43	642
4	639	14	643	24	642	34	647	44	649
5	643	15	638	25	637	35	645	45	640
6	642	16	642	26	644	36	640	46	644
7	643	17	639	27	645	37	642	47	640
8	641	18	642	28	640	38	644	48	642
9	645	19	640	29	646	39	646	49	644
10	638	20	643	30	642	40	646	50	640

Анализ результатов измерений позволяет установить, что минимальный размер в выбранной партии деталей составляет D_МИН=635 мм, максимальный размер D_МАК=649 мм. Разница между максимальным и минимальным размеров составляет 14 мм.

Для построения эмпирической кривой распределения размеров минимальное число интервалов должно составлять не менее 8…10, а ширина интервала должна являться четным целым числом. В нашем случае выбираем число интервалов n =8 при ширине интервала h = 2 мм и соответственно новых границах D´_МИН=634 мм и D´_МАК=650 мм , расширенных на половину величины от ширины интервала.

С учетом этого границами первого интервала являются: нижняя граница составляет 634 мм, верхняя граница – 636 мм, середина интервала -635 мм; границами второго интервала соответственно нижняя -636 мм и верхняя - 638 мм, середина интервала – 637 мм и так далее. При разбиении интервального ряда размеров следует учитывать, что верхняя граница предыдущего номера интервала значений размеров всегда равна нижней границе последующего.

Для построения графиков эмпирического распределения размеров деталей в условиях границ интервалов находят эмпирическую частоту. Данные величины показывают как часто измеренный размер детали в выбранной партии попадает в соответствующий интервал значений выбранного для исследований интервального ряда.

Статистическая обработка результатов измерений партии деталей в новых границах представлена в таблице 6.2.

-36-

Таблица 6.2

Последовательность вычислений параметров эмпирического

распределения размеров детали

Номер интервала	Интервалы значений,мм		Середина интервала xi мм	xi2	Эмпирическая частота mi	mi· xi	mi· xi2	Частость
	от	до
1	634	636	635	403225	1	635	403225	1∕50
2	636	638	637	405769	6	3822	2434614	7∕50
3	638	640	639	408321	9	5751	3674889	16∕50
4	640	642	641	410881	13	8333	5341453	29∕50
5	642	644	643	413449	10	6430	4134490	39∕50
6	644	646	645	416025	8	5160	3328200	47∕50
7	646	648	647	418609	2	1294	837218	49∕50
8	648	650	649	421201	1	649	421201	50∕50
Сумма					50

На основании полученных данных находим коэффициенты годности k_Г и восстановления k_В по формулам:

(6.1.)

(6.2.)

где, n_Г, n_В, - количество годных и подлежащих восстановлению деталей в партии одноименных деталей;

N- количество деталей в партии.

Определение коэффициентов годности и восстановления имеет большое практическое значение. Значения полученных коэффициентов в полной мере используются для научного обоснования годовой программы ремонта деталей, позволяют определить годовые трудозатраты времени на восстановление деталей, рассчитать количество рабочей силы, определить потребное количество технологического оборудования, расходы электрической энергии, материалов и так далее.

При расчете коэффициентов k_Г и k_В учитываем, что деталь является годной если измеренный размер ее в процессе дефектации равен

или больше допустимого размера без ремонта

Среднее арифметическое X эмпирического ряда распределения значений размеров находим по формуле:

(6.3.)

-37-

Средний износ выбранной партии деталей определим по формуле:

(6.4.)

Дисперсию σ эмпирического ряда распределения значений размеров находим по формуле:

(6.5.)

m_i

14

12

10

8

6

4

2

634 636 638 640 642 644 646 648 650 D, мм

- допуск на изготовление

- допуск на износ без ремонта

Рис. 6.1. График эмпирическую зависимость распределения размеров

деталей

Каждую эмпирическую зависимость можно представить в виде определенной физической . Для этой цели необходимо обработать полученную базу данных по основным физическим законам распределения. Обычно данного вида исследования производятся с применением ЭВМ. Для примера приведем результаты статистических исследований износов

подшипниковых узлов трения шасси трактора ТДТ-55М, обработанные с использованием ЭВМ, представленные в таблице 6.3.

-38-

Таблица6.3.

Результаты исследования износа подшипниковых узлов трения шасси трактора ТДТ-55М, обработанные с использованием ЭВМ

Заводские номера деталей	Название деталей	Размер по чертежу, мм	Размер допустимый без ремонта	Закон распределения износа	Среднее квадратичное отклонение	Коэффициент вариации	Средний износ на сторону, мм
55-12-412 55-12-307	Палец Втулка		16,5 17,45	Лапласа-Шарлье Логнормальный	0,14 0,16	1,06 0,94	0,56 0,31
55-12-778 55-12-475	Палец Втулка		22,6 24	Лапласа-Шарлье Логнормальный	0,24 0,20	1,11 0,87	0,98 0,27
55-17-557 55-17-467	Вал Втулка		20,5 21,5	Лапласа-Шарлье Лапласа-Шарлье	0,09 0,23	0,45 1,09	0,92 0,58
55-12-467 55-12-554	Втулка Втулка		26,8 27,4	Лапласа-Шарлье Лапласа-Шарлье	0,21 0,06	0,80 0,23	0,55 0,20
55-33-057 55-21-383	Ось Втулка		104,2 105,8	Нормальный Лапласа-Шарлье	0,26 0,61	0,30 0,60	0,39 1,06
55-31-034 55-31-209	Ось Втулка		44,6 45,7	Лапласа-Шарлье Нормальный	0,12 0,41	0,27 0,89	0,53 0,48
55-31-309 55-31-318	Палец Втулка		34,6 35,5	Лапласа-Шарлье Гамма	0,11 0,60	0,33 0,16	0,46 0,89
55-31-008 55-21-383 55-33-384	Ось Втулка Втулка		104,2 105,8 111,2	Нормальный Лапласа-Шарлье Лапласа-Шарлье	0,63 0,71 0,61	0,60 0,70 0,50	0,89 0,99 0,69
40-43-015 40-43-056	Ось Втулка		48,0 52,5	Гамма Лапласа-Шарлье	0,37 0,58	0,77 0,11	1,24 0,50
55-66-009 55-66-017	Палец Втулка		34,2 36,1	Лапласа-Шарлье Лапласа-Шарлье	0,11 0,78	0,33 0,21	0,77 1,17
55-66-016 55-31-318	Палец Втулка		34,6 35,7	Лапласа-Шарлье Лапласа-Шарлье	0,11 0,86	0,32 0,23	0,88 1,67

На основании анализа полученных результатов можно установить, что износ деталей, работающих в условиях возвратно-поступательного движения подчинен закону Лапласа-Шарлье, для деталей совершающих вращательное движение имеет место нормальный и логнормальный закон распределения.

-39-