книги из ГПНТБ / Строганов, А. И. Производство стали и ферросплавов учебник для металлургических техникумов
.pdf5)автоматическое изменение установки регулятора для компен сации изменения сопротивления электрода по мере его оплавления;
6)немедленное опускание электрода при появлении паразитного разряда или при переброске дуги на стенку кристаллизатора;
7)работоспособность системы вне зависимости от величины по следовательного токоограничивающего сопротивления в силовой цепи;
8)автоматический переход на режим выведения лунки и отклю
чения печи после его окончания;
9)автоматическое возвращение системы в исходное состояние после окончания рабочего цикла;
10)возможность совмещения регулятора с устройством програм много управления режимом печи;
11)простота перехода на слитки различных размеров и стали раз
личных марок.
В системе управления ВДП должны быть стабилизаторы скорости плавления электрода, длины дугового промежутка и продольного магнитного поля. Однако в настоящее время отсутствуют датчики для непрерывного измерения .этих параметров. Поэтому параметры плавки задаются программой. Стабилизатор скорости плавления обычно обеспечивает программное управление этим параметром по массе электрода в пределах 1 %, воздействуя на величину подво димого тока. Длина дугового промежутка поддерживается с точ ностью ± 2 мм. В целом в настоящее время нельзя считать задачу автоматического регулирования работой дуговых вакуумных печей решенной. На заводах непрерывно проводятся поиски более совер шенных систем регулирования.
3. ПЛАЗМЕННО-ДУГОВЫЕ ПЕЧИ
Плазмотроны. Температура в электрической дуге тем выше, чем больше плотность тока в ней и меньше потерь на излучение. Однако в обычной дуге с увеличением подводимой мощности тока к электро дам одновременно возрастает сечение дуги, сопротивление умень шается, а плотность тока стремится остаться постоянной. Стабилиза ция дуги при увеличенной мощности в плазмотронах может быть достигнута, в частности, газовым слоем и охлаждаемыми экранами (стенками).
Существуют два типа плазмотронов — с независимой и зависимой дугой, схематично изображенные на рис. 46. В обоих типах плазмо тронов электрод (обычно вольфрамовый), закрепленный в электрододержателе, помещается в корпус. Разность потенциала от источ ника постоянного тока накладывается между электродом (катодом) и корпусом, который одновременно является анодом. Корпус и электрододержатель изолированы один от другого и оборудованы систе мой охлаждения. Плазмообразующий газ (аргон, гелий, водород и т. д.) подается между электродом и корпусом, а плазма выдувается через сопло. В плазмотроне с зависимой дугой напряжение подается также к нагреваемому материалу. Благодаря наличию промежуточ ного сопротивления параметры плазмы в основном определяются
111
разностью потенциалов между электродом и нагреваемым материалом (анодом). В плазмотронах с зависимой дугой большое количество энергии передается нагреваемому материалу.
В связи со стабилизацией дуги холодным газом в ней повышается плотность тока и температура возрастает до 5000—20 000° С.
Плазменно-дуговые печи. Печи, оборудованные плазмотронами, могут быть с водоохлаждаемыми металлическими кристаллизато-
Рис. 46. Плазмотрон с независимой |
(а) и зависимой (б) |
дугой: |
1 — электрод; 2 — электрододержатель; 3 — корпус; 4 — система |
охлаж |
|
дения; 5 — подача плазмообразующего газа; |
6 — плазма; 7 — источник |
|
постоянного тока; 8 — сопло; 9 — сопротивление; 10 — нагреваемый ма |
||
|
|
териал |
рами и с огнеупорной (керамической) |
футеровкой. Разработанная |
в институте электросварки им. Е. О. Патона конструкция плазменно дуговой печи схематично представлена на рис. 47. Переплавляемый электрод размещается вертикально над водоохлаждаемым кристал лизатором, в который и наплавляется слиток. Два или несколько плазмотронов устанавливают вокруг кристаллизатора под углом к нему.
Ниже приведены характеристики некоторых из отечественных печей с водоохлаждаемым кристаллизатором;
112
Тип |
.................... |
кВА |
У-400 |
У-555 |
Мощность плазмотрона, |
240 |
2800 |
||
Напряжение питания пл'азмо- |
|
|
||
трона, В . . . |
|
40—80 |
До 200 |
|
Число плазмотронов . . . |
6 |
6 |
||
Максимальная масса слитка, кг |
380 |
5000 |
||
Диаметр и длина слитка, |
мм . . |
200/1 2 0 0 ' |
630/2100 |
Большинство плазменных печей с керамическим тиглем построены базе обычных сталеплавильных печей, в которых электроды за-
менены плазмотронами.
В печах с керамическим тиглем используют плазмотроны с за висимой дугой. С этой целью в подине устанавливают водоохлаждае мые электроды по числу плазмо тронов.
На действующих зарубежных плазменно-дуговых печах отноше ние диаметра распада плазмотро нов к диаметру плавильного про странства лежит в пределах 0,38— 0,50, а высота боковой стенки от уровня зеркала ванны до пят свода составляет 0,5—1,0 от диа метра плавильного пространства.
Перспективной может быть плазменная печь на переменном трехфазном токе. В этом случае плазмотрон оборудуют вспомога
тельным |
электродом, |
благодаря |
|
|
|
которому |
в |
плазмотроне дуга |
Рис. 47. Плазменно-дуговая печь: |
||
горит непрерывно вне зависимости |
1 — расходуемый электрод; |
2 — кристал |
|||
от направления переменного тока |
лизатор; 3 — наплавляемый |
слиток; 4 — |
|||
|
плазмотроны |
||||
между основными электродами. |
|
составляет |
|||
Мощность, |
подводимая к вспомогательному электроду, |
||||
10—15% |
от |
мощности |
основного |
электрода. |
|
Внашей стране намечено осваивать плазменно-дуговые печи с ке рамическим тиглем емкостью до 25 т.
Вплазменно-дуговых печах как с водоохлаждаемым электродом, так и с керамическим тиглем, напряжение между электродами в плаз мотроне может быть выше напряжения дуг в обычных дуговых элек тропечах, а рабочие токи соответственно меньше, что имеет определен ные преимущества при конструировании электрического оборудова ния и при эксплуатации. В рассматриваемых печах отсутствуют ограничения по плотности тока в электродах, и электроды практи чески не загрязняют металл. При герметизации печи и использова
нии атмосферы из аргона можно получать сталь высокого качества.
4. ЭЛЕКТРОННОЛУЧЕВЫЕ ПЕЧИ
Схема электронной пушки. Принцип работы электроннолучевой печи сотоит в том, что пучок электронов большой мощности бомбар дирует исходную металлическую шихту, металл расплавляется и
8 |
Заказ 918 |
И З |
заполняет медный водоохлаждаемый кристаллизатор. Электронно лучевая печь оборудована электронной пушкой.
На рис. 48 представлена схема аксиальной электроннолучевой пушки. Основной массивный вольфрамовый катод, выполненный в виде диска, нагревается за счет бомбардировки электронами от вспомогательного катода, для чего между основным и вспомога тельным катодом создается раз ность потенциалов. Токоподвод к катодам проходит через изо лятор. Разность потенциалов (ускоряющее напряжение) на-
!
г
Рис. 48. Аксиальная |
электроннолуче |
Рис. 49. Электроннолучевая |
||
|
вая пушка: |
|
печь: |
|
1 — изолятор; 2 — вспомогательный |
1 — электронная пушка; 2 — |
|||
катод; 3 — основной |
катод; |
4 — анод; |
рабочая |
камера; 3 — заго |
5 и 7 — магнитные |
линзы; |
6 — си |
товка; |
4 — наплавляемый |
стема охлаждения; |
8 — электронный |
слиток; |
5 — кристаллизатор |
|
|
|
луч |
|
|
кладывается также между |
основным |
катодом |
и анодом, что обес |
печивает направленное движение электронов, вырывающихся из основного катода вследствие термоэмиссии. После выхода из анода электронный пучок расширяется; для его фокусировки применяют магнитные линзы, представляющие собой катушки, по которым пропускают ток. Катушки создают неоднородное магнит ное поле, в котором и фокусируются электроны, движущиеся по различным траекториям. Луч проходит по длинной направляющей трубке-лучепроводу, при помощи которого пространство образова ния пучка отделяется от плавильной камеры. Для равномерного расплавления шихты электронный пучок перемещается по поверх ности шихты либо по кругу в случае выплавки слитков небольшого диаметра, либо по сложной траектории, например спирали Архи меда, при переплаве крупных слитков.
114
При электроннолучевом переплаве важно правильно выбрать диаметр пятна электронов, которые падают на расплавляемый ме талл. При слишком сильно сфокусированном пятне можно просвер лить заготовку в результате испарения, не расплавив ее; в этом слу чае возрастают потери с испарением. Оптимальный диаметр пятна, например при кристаллизаторе 800 мм, составляет 180 мм.
Конструкция электроннолучевой печи. Электроннолучевая печь оборудуется одной или несколькими электронными пушками. На рис. 49 представлена схема электроннолучевой печи с боковой по дачей проплавляемой заготовки. Электронный пучок от пушки фо кусируется на заготовку. Расплавляемый металл стекает в кристал лизатор, где и наплавляется слиток. По мере наплавки слитка он вытягивается вниз. Плавку обычно ведут при остаточном давлении
1,3 -10- 2-4-1,3 10“3 Н/м2 (10~4—КГ5 мм рт. ст.). Для создания ва куума к камере печи присоединяется вакуумная система.
Электроннолучевая установка ЭМО-1700, работающая в ГДР, имеет электронную пушку мощностью 1700 кВА и предназначена для выплавки слитков массой 11 т. Заготовки подают через два боко вых шлюза. Электронный пучок имеет запрограммированное откло нение по синусоидальной кривой на поверхности жидкой ванны. Общая высота печи 17,5 м. Слиток, вытягиваемый из кристаллиза тора, имеет длину 3 м. Разгоняющее напряжение в пушке равно 30 кВ при силе тока 60 А. Диаметр пятна равен 70—400 мм. Расход электроэнергии составляет около 900 кВт ч на 1 т переплавленного металла. Годовая производительность печи составляет 3000—4000 т.
При наличии в электроннолучевой печи двух электронных пушек одна из них расплавляет заготовку, вторая нагревает металл в кри сталлизаторе.
Преимущества и недостатки электроннолучевых установок. Основ ные технологические преимущества электроннолучевого переплава перед вакуумным дуговым следующие:
1)возможность более широкого регулирования температуры на плавляемого металла в кристаллизаторе, а следовательно, и воз можность регулируемого пребывания металла в жидком состоянии
вшироких пределах;
2)возможность создания более глубокого вакуума 1,3 -10~3 Н/м2 (10“5 мм рт. ст.) и выше в связи с отсутствием дуги.
Однако при электроннолучевом переплаве расход электроэнергии
в1,5—2 раза выше, чем при вакуумно-дуговом переплаве, кроме того
всвязи с глубоким вакуумом и высокой температурой в пятне на блюдается большое испарение металла и особенно примесей с высо кой упругостью пара, например марганца и хрома. Наконец, в экс плуатации электроннолучевые печи сложнее, чем вакуумно-дуговые.
Учитывая преимущества и недостатки электроннолучевых печей, их выбор должен быть хорошо экономически обоснован с учетом прежде всего требований, предъявляемых к качеству металла и возможности их выполнения при электроннолучевом и вакуумно дуговом переплавах.
8: |
115 |
Ч А С Т Ь В Т О Р А Я
ОСНОВЫ ТЕОРИИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ГЛАВА X
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ о с н о в ы МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
1. ЭНТАЛЬПИЯ И ТЕПЛОВОЙ ЭФФЕКТ РЕАКЦИИ
Для удобства и простоты рассмотрения химических реакций, на пример реакций восстановления металла из окисла
MeО + В = ВО + Me,
где MeО — окисел металла Ме\ ВО — окисел восстановителя В. Исходные и конечные вещества этих реакций мы мысленно изо
лируем от окружающей среды в некоторую самостоятельную систему. Поскольку нас прежде всего интересуют энергетические эффекты, которыми сопровождаются химические реакции, то подобная система является термодинамической.
Общая энергия термодинамической системы Я, называемая эн тальпией, равна сумме внутренней энергии (U) и энергии, необ
ходимой для поддержания объема (К) |
системы при данном давле |
нии р (pV): |
|
Я = и + pV. |
(Х-1) |
Абсолютную величину внутренней энергии системы в настоящее время определить не представляется возможным. Однако при изуче нии химических процессов достаточно знать изменение внутренней и общей энергии.
Химические реакции в металлургических агрегатах проходят, как правило, при постоянном давлении. Тогда изменение энтальпии в системе при протекании в ней химической реакции окажется рав ным
АЯ = # 2 — Н г = U2 — U1 Jr p (V2 — = AU + р AV,
(Х-2)
где индексы 1 и 2 относятся соответственно к начальному (до реакции) - и конечному (после реакции) состоянию системы.
Величина ДЯ количественно характеризует изменение энерге тического состояния системы и может быть как положительной, когда к системе для протекания химического процесса подводится
116
энергия (в металлургических агрегатах, как правило, в виде тепла), так и отрицательной, когда тепло выделяется в самой системе.
В термохимии, одном из разделов химии, энергетические эффекты реакций оцениваются тепловым эффектом Q, численно равным из менению энтальпии, но с противоположным знаком:
Q = — ДЯ. |
(Х-3) |
Поэтому тепловой эффект реакции, идущей с выделением тепла, является положительным, с поглощением тепла — отрицательным. В дабл. 9 приведены значения тепловых эффектов некоторых реак ций при температуре, равной 25°С (298 К) и давлении 1,01-105 Н/м2 (1 ат). Значения АН и Q при этих условиях называются стандартными.
При определении теплового эффекта сложных реакций исполь зуют закон Гесса, выведенного им опытным путем: тепловой эффект химической реакции не зависит от пути процесса, а определяется лишь начальным и конечным состоянием системы.
2. ИЗМЕНЕНИЕ ИЗОБАРНО-ИЗОТЕРМИЧЕСКОГО ПОТЕНЦИАЛА
Изменение энтальпии или противоположного по знаку тепло вого эффекта реакции позволяет составить энергетические балансы химических процессов. Однако в этом случае не предоставляется возможности оценить направление, в котором могут идти химические реакции.
Металлургические процессы в большинстве случаев протекают при определенной температуре и постоянном давлении и могут рассматриваться поэтому как изобарно-изотермические. Для оценки направления изобарно-изотермических процессов используют изме нение изобарно-изотермического потенциала, равного изменению энтальпии за вычетом Т AS:
AZ = АН — Т AS = Z 2 |
— Z x = |
(Я а — Н х) — Т (S2 — S x), |
где 5 — энтропия системы, |
кДж/К |
(Х-4) |
(ккал/К); |
Т — абсолютная температура, К.
Индексы 1 и 2 относятся соответственно к начальному и конеч ному состоянию системы.
Энтропия характеризует рассеяние, обесценивание энергии, заключающееся в переходе всех видов энергии в тепловую и рав номерном распределении ее между всеми веществами системы.
Изменение изобарно-изотермического потенциала при реакции
между чистыми веществами при стандартных |
условиях, т. |
е. |
при |
||
Т = 298 К и Р = |
1,01 -105 Н/м2 (1 ат), |
может |
быть определено |
по |
|
значениям АЯ298 |
и S298, приводимым в |
термодинамических |
табли |
цах. Например, необходимо найти значение AZT реакции
С + С 02 = 2СО.
Изменение изобарно-изотермического потенциала обозначают также буквами AG.
117
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т А Б Л И Ц А 9- |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ТЕПЛОВОЙ ЭФФЕКТ И AZ° РЕАКЦИЙ |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
Тепловой эффект Q |
Изменение изобарно-изотермического потенциала AZ j |
|||||
|
|
|
|
|
Реакция |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кДж |
ккал |
кДж |
кал |
|
||
Образование и диссоциация окислов: |
|
|
|
|
53 400 + |
41,907 |
||||||||
2СО = |
2С + |
0 2 |
|
|
—2 2 1 ,2 |
—52,80 |
224,0 + |
0,1767 |
||||||
С02 = |
С + |
0 3 |
|
|
|
—394,1 |
—94,05 |
394,7 + |
0,001Г |
94 200 + |
0,207 |
|||
2С02 = |
2СО + |
0 2 |
|
—284,0 |
—67,65 |
566,1 — 0,1747 |
135 000 — 41,507 |
|||||||
2 СО = |
С02 + С |
|
|
172,0 |
41,08 |
—171,5 + |
0,1757 |
—40 800 + |
41,707 |
|||||
2Н20 = |
2Н2 + |
0 3 |
|
—484,0 |
—115,62 |
504,2 — 0,1187" |
120 440 |
— 28,057 |
||||||
С + Н20 |
== СО + |
Н2 |
|
— 130,7 |
—31,24 |
140,5 — 0,105Г |
33 520 — 24,97 |
|||||||
2Н20 + |
С = |
С02 + 2Н3 |
|
—90,0 |
—21,40 |
110,0 — 0,1197 |
26 240 |
— 28,267 |
||||||
2С + О2 — 2СО |
|
|
|
221,3 |
52,8 |
—223,8 — 0,1767 |
—53 400 — 41,97 |
|||||||
2 Fe + |
0 2 = |
2FeO |
|
|
535,0 |
127,4 |
—435,0 + |
0,0747 |
—103 950 |
+ |
17,717 |
|||
2Мп + |
0 2 = |
2МпО |
|
775,0 |
184,0 |
—798,3 + |
0,1657 |
—190 800 |
+ |
39,257 |
||||
Si |
О2 = Si02 |
|
|
|
663,0 |
206,6 |
—912,5 + |
0,2057 |
—217 570 |
+ |
48,797 |
|||
V3AI + |
0 2 = |
2/3А130 3 |
|
1120,0 |
266,0 |
—1078,0 + |
0,1867 |
—257 500 |
+ |
44,37 |
||||
2Са + |
|
0 2 = |
2СаО |
|
|
1272,0 |
303,8 |
—1595,0+ 0,4127 |
—380 250 |
+ |
98,247 |
|||
Реакции |
восстановления: |
|
|
|
667,7 — 0,3657 |
159 230 |
— 87,17 |
|||||||
Si02 |
|
2С = |
Si -f- 2СО |
|
—705,0 |
—168,0 |
||||||||
2/3Сг20 3 + |
« / , 0 |
= |
4/ 31 Сг7С3 + 2СО |
—502,5 |
—119,7 |
—511,2 — 0,3667 |
121 986 — 87,017 |
|||||||
2/3Сг30 3 + |
2С = |
4/3Cr + 2СО |
—534,5 |
—127,2 |
545,6 — 0,3607 |
130 340 |
— 86,117 |
|||||||
2Cr30 3 + |
3Si = |
4Cr + 3Si02 |
333,5 |
79,5 |
—189,2 + |
0,0387 |
—45 113 |
+ |
9,157 |
|||||
МпО + |
С = |
Мп + |
СО |
|
—281,3 |
—67,1 |
576,5 — 0,3427 |
137 400 |
— 81,157 |
|||||
2MnO + 8/3С = |
2/3Мп3С + |
2СО |
—544,7 |
—129,8 |
512,0 — 0,3427 |
122 000 |
— 81,407 |
|||||||
Mn0Si02 + |
ЗС = |
MnSi + |
ЗСО |
—1514,0 |
—361,2 |
3832,0 — 2,4427 |
912 787 — 581,757 |
|||||||
2/3W03 + |
4/3А1 = |
2/3А130 3 + 2/3W |
558,0 |
133,0 |
—528,2 + |
0,0217 |
—125 918 + |
5,027 |
П родолжение табл. 9
|
|
|
|
|
|
|
|
ТепловоР |
эффект Q |
|
|
|
|
|
о |
|
|
|
|
|
|
|
|
Изменение изобарно-изотермического потенциала A Z j |
|||||||
|
|
|
|
Реакция |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кДж |
ккал |
кДж |
|
кал |
|
||
2/3W03 + |
Si = |
2/3W + |
Si02 |
308,2 |
73,5 |
—352,3 + |
0,0357 |
—83 888 + |
8,357 |
||||||
2/3W03 + |
2C = |
2/3W + |
2CO |
—336,0 |
—80,2 |
328,2 — 0,3417 |
78 182 |
— 81,187 |
|||||||
2/3Mo03 + |
2C = 2/3Mo + |
2CO |
—325,0 |
—77,5 |
208,2 — 0,31 17 |
49 930 — 73,987 |
|||||||||
2/3Mo03 + |
Si = |
2/3Mo + |
Si02 |
—361,2 |
86,2 |
—472,0 + |
0,0667 |
—112 |
140 + |
15,657 |
|||||
Mo02 + |
4/3Al == Mo + |
2/3Al20 3 |
568,2 |
135,7 |
—516,5 + |
0,0057 |
—123 900 + |
1,237 |
|||||||
2/ 6V20 5+ |
S i= |
4/ 6V + |
Si02 |
224,2 |
53,5 |
—326,7 + |
0,0757' |
—77 870 |
+ |
17,977 |
|||||
2/ 6V20 6 + |
%A1 = |
4+V + |
2/3Al20 3 |
474,5 |
113,0 |
—502,0 + |
0,0617 |
—119 9 0 0 + |
14,547 |
||||||
Zr02 + |
V„A1 = |
Zr + 2/3Al20 3 |
31,5 |
7,5 |
—23,6 + |
0,0207 |
—5 500 |
+ |
4,87 |
||||||
CaO ~f- 3C — CaC2 |
CO |
|
—467,0 |
—111,4 |
2043,0 — 0,0957 |
485 600 |
— 22,737 |
||||||||
2CaO + |
3Si = |
2CaSi + |
Si02 |
—106,2 |
—25,3 |
466,5 — 0,2427 |
111 183 |
— 57,497 |
|||||||
2/sB20 3 + |
Si = |
4/3B + |
Si02 |
—98,5 |
—23,5 |
72,9 — 0,0197 |
17 391 — 4,537 |
||||||||
2/3BA |
+ |
%А1 = |
4/3b + |
2/3ai2o 3 |
150,8 |
36,0 |
—103,0 + |
0,0047 |
—24 633 + |
1,17 |
|||||
Образование сульфидов: |
|
|
|
|
|
|
—72 140 + 25,487 |
||||||||
2 Fe + S2 = |
2FeS |
|
|
|
182,0 |
43,4 |
—303,0+ |
0,1077 |
|||||||
2Mn + S2 = |
2MnS |
|
|
|
409,3 |
97,6 |
—579,0 + 0,1587 |
—138 020 + 37,727 |
|||||||
2Ca + S2 = |
2CaS |
|
|
|
962,0 |
228,6 |
—1415,0 + 0,3837 |
—336 710 + 91,447 |
|||||||
Растворение в жидком железе: |
|
|
|
|
—42 530 + |
|
|||||||||
SiTB = |
[Si ] |
|
|
|
|
|
— |
— |
—178,2 + |
0,0277 |
6,437 |
||||
CrTB = |
[Cr ] |
|
|
|
|
|
— |
— |
14,7 — 0,0457 |
+ 3 500— 10,627 |
|||||
CTB = |
[C] |
|
|
|
|
|
— |
— |
26,8 — 0,0417 |
6 |
400 |
— 9,77 |
|||
0 2 r a 3 = |
2 |
[ 0 1 |
|
|
|
|
— |
— |
—234,3 — 0,0057 |
—55 860 — 1,147 |
|||||
A1TB= |
[Al] |
|
|
|
|
|
|
|
49,2 — 0,0327 |
11 700 — 7,77 |
В термодинамических таблицах |
находим |
стандартные значе- |
||||
оА |
о |
для реагирующих веществ: |
|
|||
ния ДЯ298 |
и 5 298 |
s |
||||
|
Соединение |
|
- д н |
|
||
|
Дж/моль (кал/моль) |
Дж /моль (кал/моль) |
||||
|
со2 |
|
||||
|
|
394 100 |
(94 052) |
214,0 |
(51,08) |
|
|
со |
|
110 600 |
(26 400) |
198,2 |
(47,30) |
200 ш |
ооо ооо |
woo т о |
т о |
т о woo гооо |
|
Температура, °С |
|
||
|
Рис. 50. |
Зависимость |
AZ^ |
от температуры |
Изменение энтальпии и энтропии реакции будет равно разности между значениями этих величин для конечных и начальных про дуктов реакции:
Д# 2 9 8 = 2Д#со — АНс — Д#со2== 394 100 — 2-110 600 = = 172900 Дж/моль (94052 — 2-26 400 = 41252 кал/моль);
Д5298 = 25со - Sc — Sco2= 2 • 198,2 — 5,70 - 214,0 =
= 171,0 Дж/моль (2-47,30— 1,36 — 51,08 = 42,16 кал/моль).
Тогда
AZm = АНш — TASl98 = 172 900 — 171, ОТ Дж/моль =
= 172,9 —■0,1717’ кДж/моль (41252 — 42,16 7 кал/моль).
120