книги из ГПНТБ / Буклер, В. О. Сборка радиоаппаратуры [учеб. пособие]

посредственно по подшипнику нельзя, так как при этом могут быть поломаны кольца, повреждены шарики.

Осевые силы, требуемые для установки подшипников качения, должны прикладываться только к тому коль­ цу, которое при данной операции сопрягается с базовой

;

крывающий подшипник.

деталью. Если подшипник одновременно монтируется на вал и в корпус, то усилия передаются на торцы обоих колец. Во избежание перекоса подшипника при его запрессовке рекомендуется применять подставки, обес­ печивающие хорошее базирование деталей узла.

Для разъемных и неразъемных корпусов применяют крепление подшипников в них. Подшипники в корпус монтируют обычно после установки их на валу. Так как кольца шарикоподшипников имеют малую жесткость, очень важно при сборке не допускать их перекоса.

и инструкциями по сборке, прилагаемыми к чертежам. Основное внимание должно быть обращено на пра­ вильную установку опор валов на отобранных шарико­ подшипниках, на сцепление зубчатых колес, устранение

шарикоподшипниках в корпус показан на рис. 1-28. Вал

61

мых на торец наружного кольца одного из шарикопод­ шипников. Другой шарикоподшипник устанавливается в глухую расточку корпуса. Такой способ сборки валов может применяться в тех случаях, когда корпус и ва­ лы редуктора изготовлены из однородных материалов

Рис. 1-30. Фрикционная однодисковая муфта.

I — зубчатое колесо; 2 — корпус муфты, устанав­ ливаемый на ведущий вал; 3 — резиновый диск; 4 — пружина; 5 — гайка; 6 — стопорный винт.

или из разнородных, но при небольшой длине вала. В тех случаях, когда валы стальные и имеют большую длину, корпус изготовлен из алюминиевых сплавов, а редуктор должен работать в условиях большого пере­

полнена на одном шарикоподшипнике с выборкой в нем радиального зазора с помощью пружины.

Ф р и к ц и о н н ы е м у ф т ы в редукторе ограничива­ ют крутящий момент для выходных валов при увеличе­ нии сопротивления их вращению, т. е. являются предох­ ранительными устройствами. На рис. 1-30 показана од­ нодисковая фрикционная муфта, момент трения которой регулируется с помощью пружины и гайки. После сбор­ ки и регулировки гайка стопорится.

П о в о д к о в ы е м у ф т ы применяют для соединения двух валов при незначительном смещении их геометри-

62

ческих осей. Самая простая поводковая муфта состоит из двух полумуфт, одна из которых закрепляется на ве­ дущем валу, а вторая — на ведомом. В точных устрой­ ствах применяют поводковые крестообразные муфты, показанные на рис. 1-31. Эти муфты состоят из трех ча­ стей— двух поводков, жестко закрепляемых на валах, и плавающей полумуфты, собранной на одном из этих

Рис. 1-31. Поводковая крестообразная муфта.

муфты и находящихся в плоскости, перпендикулярной плоскости пальцев ведомой полумуфты. Обе пары паль­ цев сочленяются с плавающей полумуфтой без зазора двумя парами неподвижных и двумя парами подвижных шариков, соприкасающихся с пальцами под действием люфтовыбирающих пружин. Плавающая полумуфта мо­ жет перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях, компенсируя смещение осей соединяемых валов.

Для устранения мертвого хода в зубчатом зацепле­

полностью выбрать торцовый зазор в зацеплении. На рис. 1-32 показаны два варианта выполнения сдвоенных зубчатых колес. В первом (рис. 1-32, а) один из зубча­ тых дисков колеса может сдвигаться относительно дру-

63

того под действием люфтовыбирающих пружин на срав­ нительно большой угол. Установка нужного крутящего момента выполняется при сборке механизма относитель­ ным сдвигом дисков на один зуб или более. Во втором варианте конструкции зубчатого разрезного колеса (рис. 1-32, б) нужный крутящий момент фиксируется при

дежность. При этом в течение заданного времени нагруз­ ка должна постепенно увеличиваться от одной трети до полной величины номинального момента. Зубчатые ко­ леса должны вращаться в обе стороны с постоянным разгоном от одной четвертой до номинальной скорости. При обкатке происходит приработка деталей: на зубь­ ях колес четко определяется пятно контакта; на трущих­ ся поверхностях срабатываются шероховатости; регули­ ровочные прокладки уплотняются, что позволяет выя­ вить истинные величины осевых зазоров; смазка вовремя обкатки равномерно распределяется по зазорам, детали занимают свои положения, что дает возможность установить истинные значения моментов трогания. '

Если у редуктора после обкатки параметры меняют­ ся незначительно, можно считать сборку соотвегствую-

64

щей техническим требованиям. В противном случае ре* дуктор подлежит переборке, смазка в нем удаляется, детали промываются и производится повторная сбор­ ка, регулировка и проверка.

1-7. КОНТРОЛЬ В ПРОЦЕССЕ СБОРКИ И КОНСЕРВАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ

К о н т р о л ь н ы е о п е р а ц и и в процессе сборки да­ ют возможность установить в соединениях, узлах и из­ делии степень соответствия относительного положения и перемещения исполнительных поверхностей техничес­ ким требованиям на сборку. Методы контроля можно разделить на визуальные и с применением технических средств. При сборке без специальных приборов можно проверять форму и размеры пятен касания при контро­ ле на краску, плотность посадки простукиванием «на звук», состояние поверхностей, кромок, стыков и пр. Метод этот весьма субъективен и точность таких изме­ рений весьма мала.

С помощью технических средств измерений контро­ лируют зазоры в сопряжениях и относительное положе­ ние деталей. Для этого применяют концевые и штрихо­ вые меры длины, щупы, штанген-инструменты, мик­ рометрические инструменты, а также различные специальные контрольные приспособления.

Точность контроля в большой степени зависит от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемом узле либо из­ делии и точности самого измерения. Каждому из этих элементов контроля соответствуют и свои погрешности, составляющие в конечном счете суммарную погрешность измерения.

К основным видам геометрических проверок, прово­ димых в процессе сборки узлов и изделий с помощью технических средств, относятся: контроль зазоров; про­ верка на радиальное, осевое и торцовое биение; кон­ троль параллельности и перпендикулярности, соосности, прямолинейности и плоскостности.

Для обеспечения требуемой точности измерений не­ обходимо, чтобы контролируемый узел и измерительный прибор или приспособление находились в удобном для рабочего положении и базировались на жесткие опоры.

в эксплуатацию, поэтому необходимо предохранить его от коррозии. Консервации подлежат металлические по­ верхности изделий, в том числе с металлическими и не­ металлическими неорганическими покрытиями. Окра­ шенные поверхности консервации не подлежат.

Консервация производится в специально оборудован­ ных участках при температуре не ниже 15 °С и относи­ тельной влажности не выше 70%.

Изделия должны поступать на консервацию без кор­ розионных повреждений металла и без повреждений лакокрасочных, металлических и других постоянных по­ крытий. Процесс консервации включает операции подго­ товки поверхности, саму консервацию и операцию барь­ ерной (внутренней) упаковки. Перерыв между операци­ ями процесса должен быть не более 2 ч.

Изделия, поступающие на консервацию, должны иметь температуру, равную или несколько выше темпе­ ратуры помещения, в котором производится консерва­ ция. Консервацию металлических изделий можно произ­ водить нанесением на всю поверхность или отдельные его части слоя смазки или ингибитора, упаковкой в ин­ гибированную бумагу, помещением в атмосферу, насы­ щенную парами ингибитора, или в герметизированный пленочный чехол с силикагелем или инертной атмо­ сферой.

Поверхности изделий, подлежащие консервации, должны быть очищены от механических загрязнений, обезжирены и высушены. Для очистки и обезжиривания применяют водные щелочные растворы или органические растворители. Выбор средств и методов подготовки по­ верхности производится в зависимости от габаритных размеров и конструктивных особенностей изделия,а так­ же от наличия и вида постоянных покрытий. Поверхно­ сти деталей, недоступные для подготовки перед консер­ вацией, должны подготавливаться перед сборкой. По­ верхности, подготовленные к консервации, нельзя тро­ гать незащищенными руками.

Консервирующие материалы, которые следует при­ менять при различных характеристиках поверхности из­ делий, и технологические процессы подготовки этих по­ верхностей под консервацию в зависимости от вида ра­ створителей предусмотрены ГОСТ 13168-69.

66

полистиролу, имеющему низкую теплостойкость и гигроскопичность, близкую к нулю, и обладающего гидрофобностыо, т. е. не смачивае­ мостью водой (3).

Особенно сильно на параметры радиоаппаратуры влияет влага в тропическом климате, где относительная влажность достигает 100%

К ним относятся защитные покрытия деталей: пропитка, обволаки­ вание деталей и узлов и герметизация аппаратуры.

2-2. ОТДЕЛКА И ПОКРЫТИЕ ДЕТАЛЕЙ

Назначение отделки и покрытий. По назначению покрытия раз­ деляются на з а щ и т н ы е , для предотвращения коррозии металла в условиях эксплуатации, з а щ и т н о - д е к о р а т и в н ы е , предназна­ ченные одновременно для защиты детали от коррозии и для ее деко­ ративной отделки, и с п е ц и а л ь н ы е покрытия, предназначенные для придания поверхности детали специальных свойств, например для повышения электропроводности токоведущих деталей и защиты их от коррозии, для придания поверхности более высокой механической прочности и т. д. По способу нанесения покрытия разделяют на:

а) металлические негальванические, например горячее лужение, серебрение, вжигание серебра в керамику и т. п.;

б) химические неметаллические, получающиеся на металле при воздействии на него химического реагента без тока от внешнего ис­ точника; широко применяют окисное, пассивное, фосфатное покрытия; в) металлические гальванические (цинкование, меднение, кадми­ рование, хромирование, никелирование, гальваническое лужение, се­

ребрение, золочение, родирование); г) неметаллические гальванические, например анодирование; в

результате отделки алюминия по этому способу изделия приобретают красивую поверхность золотисто-желтого или другого цвета; пленка,

68

получаемая путем анодирования, обладает электроизоляционными свойствами;

д) лакокрасочные, наносимые масляными красками, эмалями, нитролаками и др.

В ряде случаев применяют не одно, а несколько видов покры­ тий, наносимых в определенной последовательности, зависящей от условий будущей работы и требуемого внешнего вида.

Для получения высококачественных покрытий исключительно важную роль играет подготовка поверхности детали. Антикоррозион­ ная защита и хорошая сцепляемость покрытия с металлом могут быть обеспечены лишь при тщательной очистке обрабатываемого из­ делия от загрязнения. Поверхность детали, поступающей для нане­ сения покрытия, может иметь разнообразные дефекты; заусенцы, вмятины, окалину, ржавчину и т. п. Поэтому перед покрытием изде­ лия должны пройти специальную отделку, обеспечивающую надеж­ ное его покрытие. При неполном удалении продуктов коррозии с по­ верхности металла процесс коррозии протекает под слоем защитного покрытия, что приводит в дальнейшем к отслаиванию этого покрытия.

На рис. 2-2 приводится схема подготовки поверхности деталей под покрытие.

Механические способы отделки. Детали, подлежа­ щие покрытию, должны предварительно пройти механи­ ческую отделку, во время которой с их поверхности уда­ ляют грубые следы механической обработки, забоины, царапины и пр. К механическим способам отделки от­ носятся шлифование, полирование, крацевание, песко­ струйная очистка.

Ш л и ф о в а н и е производится для придания издели­ ям ровной и гладкой поверхности, а также для удаления окисных пленок. Эта операция широко применяется при подготовке поверхности к окрашиванию и оксидирова­ нию. Шлифование поверхности производят с помощью вращающихся абразивов или шлифовальных шкурок. Различают несколько стадий шлифовки — от грубой, вы­ полняемой с помощью крупнозернистых абразивов, до самой мелкой, когда пользуются шлифовальными кру­ гами, покрытыми сукном, и применяют порошок пемзы, известь или мел с маслом. Такая мелкая шлифовка яв­ ляется предварительной отделкой детали перед поли­ ровкой.

П о л и р о в а н и е служит подготовительной операци­ ей перед нанесением блестящих металлических покры­ тий (никелевых, хромовых и др.), перед чернением, во­ ронением и при ряде других отделочных работ. Поли­ рование применяют также в качестве окончательной операции после нанесения покрытия для тонкой, до зер­ кального блеска, отделки поверхности изделия (глянцовка).

69

Производят полирование с помощью суконных, вой­ лочных, фетровых или бязевых кругов, наждачного порошка и полировочной пасты. Предварительную шли­ фовку перед полированием выполняют войлочными кру­ гами, закатанными абразивным порошком. Чистота по-

Ѵ~Декапиро-

—'I Вание

Полирование

Рис. 2-2. Схема подготовки поверхности детали под покрытие.

верхности, получаемая после полирования, зависит от качества предварительной подготовки поверхности дета­ ли и длительности полирования. Не допускается резко выраженная волнистость на поверхности деталей.

Детали, к которым предъявляются особо высокие требования в отношении отделки, должны иметь после полирования гладкую блестящую поверхность, без сле­ дов предварительной обработки, царапин и раковин.

70