книги из ГПНТБ / Буклер, В. О. Сборка радиоаппаратуры [учеб. пособие]

Узлы при этом нагреваются, припой плавится и за­ полняет зазоры между соединяемыми деталями. Необхо­ димо учитывать, что рассматриваемым способом невоз­ можна пайка глухих изделий, так как соль, заполнив зазоры между соединяемыми деталями, будет мешать за­ полнению их припоем.

После пайки детали вынимают из соляной ванны, охлаждают на воздухе до температуры 200—250° С, за­ тем их погружают в ванну с горячей водой для удале­ ния остатков солей. Пайка в соляных ваннах обеспечива­ ет высокую производительность процесса, хорошее каче­ ство паяных соединений и отсутствие обезуглероживания стальных деталей .

При пайке в соляных ваннах рекомендуется для меди использовать оловянисто-свинцовые припои па основе серебра; для углеродистых и низколегированных ста­ лей — припои на оловянисто-свинцовой основе, на основе серебра и медно-цинковые припои; для нержавеющих и жаропрочных сталей — припои на оловянисто-свинцовой основе, медно-цинковые, медь и припои на основе сереб­ ра; для алюминия и его сплавов — алюминиевые припои.

При пайке в соляных ваннах паяемые изделия и ис­ пользуемые приспособления должны быть очищены от масла и хорошо высушены, в противном случае возмож­ ны выбросы расплавленных солей из ванны. Соли, добав­ ляемые в ванну в процессе работы, должны быть хорошо просушены и засыпать их в ванну следует специальными совками небольшими порциями. Работать у соляных ванн необходимо в рукавицах и защитных очках.

К достоинствам пайки в соляных ваннах относится быстрый нагрев паяемых деталей, точное регулирование температуры, не требуется высококвалифицированная рабочая сила, в большинстве случаев не требуется при­ менения флюсов.

П а й к а в э л е к т р о п е ч а х . Такая пайка с конт­ ролируемой атмосферой применяется при массовом про­ изводстве. При пайке в электропечи изделие меньше под­ вержено короблению благодаря тому, что нагрев и ох­ лаждение не являются местными, а все элементы изделия нагреваются одновременно. Однако это исключает воз­ можность использования паяных соединений в узлах с нетеплостойкими деталями и с узлами, имеющими кле­ паные или резьбовые соединения, так как такие соеди­ нения после нагрева ослабевают. Пайка в электропечи

41

находит широкое применение в тех случаях, когда детали можно собрать совместно с припоем, помещаемым непос­ редственно в соединение или около него. Следует отме­ тить, что в большинстве случаев при пайке в электропечи

применяется газовая сварка.

Точечная сварка применяется для соединения внах­ лестку листовых деталей из стали и цветных металлов. Детали, подлежащие точечной сварке, должны быть со­ ответствующим образом подготовлены. Так, детали из черных металлов надо очистить от окалины и ржавчины травлением или обработкой на пескоструйном аппарате. Алюминиевые сплавы промывают бензином, денатуриро­ ванным спиртом или ацетоном, а затем зачищают наж­ дачной бумагой или протравливают в растворе ортофос­ форной кислоты и хромпика. Это освобождает детали от пленки окиси алюминия, которая затрудняет сварку и снижает ее прочность. Сваривать алюминиевые сплавы надо не позже чем через 12—24 ч после очистки во избе­ жание появления новой пленки окиси алюминия. Медные детали и детали из медных сплавов перед сваркой также должны быть очищены от оксидной пленки.

Конструкции, собранные с помощью точечной свар­ ки, не герметичны. На поверхностях деталей после точеченой сварки остаются круглые отпечатки торцов элек­ тродов. При перегреве металла глубина отпечатков уве­ личивается и они плохо устраняются последующей за­ чисткой.

Роликовая сварка применяется для получения герме­ тичных швов внахлестку. Свариваемые детали собирают и сжимают между электродами-роликами. Один или оба ролика имеют принудительное вращение. После сжатия деталей включается ток и начинается их перемещение. В результате сварки образуется непрерывный сварной шов, а на наружной поверхности остается непрерывный отпечаток от ролика. Для получения хорошей ролико­ вой сварки детали должны быть тщательно очищены. Лучшие результаты получаются при химической очистке.

42

Декапированная и нержавеющие стали должны обезжи­ риваться. Алюминиевые и медные сплавы очищают от окисной пленки травлением с обеих сторон детали или механически со стороны, прилегающей во время сварки к электроду. Свариваемые детали надо собирать с мини­ мальными зазорами. Прихватку можно выполнить точеч­ ной сваркой.

Стыковая сварка может производиться двумя спосо­ бами: сопротивлением, при котором процесс ведется без расплавления металла в зоне стыка, и оплавлением, при котором концы деталей ин­ тенсивно нагревают до оп­ лавления, после чего быст­ рым приложением усилия детали сжимают и сварива­ ют. Стыковая сварка приме­ няется для удлинения кон­ структивных элементов, сое­ динения деталей из разных металлов и сплавов.

Конденсаторная сварка

представляет собой разно­ видность контактной свар­

ки и применяется главным образом для соединения ме­ таллов, отличающихся друг от друга физическими свой­ ствами и конфигурацией. Этим способом можно свари­ вать такие материалы, как алюминий и сталь, серебро и медь, медь и алюминий, легированная сталь и малоуг­ леродистая сталь или цветной металл и т. и. Конденса­ торные сварочные машины обеспечивают получение больших сварочных токов в короткие промежутки вре­ мени при достаточно точном дозировании энергии для каждой точки.

На рис. 1-15 приведена схема, показывающая прин­ цип работы конденсаторной машины для точечной свар­ ки. Вначале происходит заряд конденсаторов, а затем осуществляется разряд накопленной в конденсаторах энергии на трансформатор. В положении 1 переключате­ ля В энергия от источника постоянного тока через рези­ стор R будет подводиться к конденсаторной батарее С до тех пор, пока напряжение Uc на конденсаторе не воз­ растет до напряжения источника питания Ua (в разных машинах оно колеблется от 700 до 2000 в). Резистором R можно регулировать ток и время заряда конденсатора.

43

Затем при переводе переключателя в положение 2 про­ исходит разряд конденсатора на трансформатор Тр. Энергия после трансформатора с помощью электродов (сварочного пистолета) подводится к свариваемым дета­ лям. В качестве материала для электродов рекоменду­ ется применять медь марки М-1. Сварку высокопроводящих материалов, таких как серебро, медь или алюминий, производят вольфрамовыми или молибденовыми элек­ тродами.

Диаметр рабочей поверхности электрода для деталей толщиной менее 0,07 мм следует брать 2,5 мм, от 0,08 до

2 мм — 5 мм.

Конденсаторная сварка получила широкое примене­ ние; с ее помощью можно приваривать очень тонкие де­ тали к деталям значительной толщины, штифты к пла­ стинам, контакты в аппаратуре связи и т. д.

Электродуговая сварка применяется для соединения сравнительно крупных элементов конструкций (карка­ сов, корпусных деталей и т. п.). Электродуговая сварка может производиться вручную или автоматически, отли­ чается быстротой процесса и дешевизной.

1-S. СБОРКА РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Разъемные соединения широко используют в радио­ технической промышленности, так как они позволяют быстро заменить детали и узлы при эксплуатации. Наи­ более распространенным видом разъемного соединения является резьбовое соединение, выполняемое посредст­ вом винтов, болтов, шпилек и гаек. С помощью резьбо­ вых соединений крепят большинство узлов на шасси, устанавливают разъемы, трансформаторы, переменные резисторы, переключатели и т. д.

При выполнении резьбовых соединений большое зна­ чение имеет правильный выбор инструмента. Так, размер отвертки должен строго соответствовать размеру винта, в противном случае можно не достигнуть необходимой прочности соединения или повредить шлиц винта. За: тяжку гаек и болтов следует производить только с по­ мощью накидных или торцовых гаечных ключей. Приме­ нять для этой цели плоскогубцы и другой подручный ин­ струмент нельзя, так как он не обеспечивает необходи­ мой силы затяжки и приводит к порче головок болтов и. гаек.

-14

Широкое распространение для затяжки винтов, бол­ тов и гаек получил тарированный инструмент с регули­ руемой силой затяжки. Он обеспечивает определенную силу затяжки, после достижения которой происходит ав­ томатическое расцепление головки ключа или лезвия отвертки с ручкой. В массовом производстве применяют

справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к кра­ ям по так называемому «методу спирали» (рис. 1-16). Затягивать гайки нужно постепенно, сначала затянуть все гайки на одну треть момента затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Затягивать пол­ ностью одну гайку за другой нельзя, это может вызывать перекос и деформацию закрепляемой детали.

Гайки, расположенные по кругу, затягивают крест-

45

В групповых резьбовых соединениях затяжка после­ дующих гаек вызывает самоослабление уже затянутых, при этом иногда в значительных пределах—до 20—25%. Гайки болтов, шпилек ответственных соединений целесо­ образно после затяжки несколько ослабить, а затем повторно затянуть. Этим достигается повышение жестко­ сти в стыках соединяемых деталей. Если в сопряжении имеется упругая прокладка, то через 24 и 48 ч после

сборки еще раз следу­ ет подтянуть гайки.

При разборке резь­ бовых соединений ре­ комендуется придержи­ ваться обратного по­ рядка отвинчивания гаек, что позволит пре­ дотвратить перекосы деталей. Рекомендуется вначале поочередно слегка отпустить все гайки и после этого от­ винтить их полностью.

Для обеспечения герметичности, напри­ мер, при постановке ниппелей, штуцеров более тщательно вы­ полняют резьбу и тор­

цовые поверхности, а также используют прокладки из легкодеформируемого материала. Уплотнение резьбы и заглушек (если их при разборке не вывертывают) осу­ ществляют белилами или суриком.

В процессе эксплуатации аппаратуры вследствие саморазвинчивания под воздействием ударов и вибраций резьбовые соединения могут ослабнуть. Чтобы избежать этого, применяют стопорение резьбовых соединений. На­ иболее простым стопорным устройством является контр­ гайка, навинчиваемая на винт или болт после основной гайки и затягиваемая до полного соприкосновения с ней (рис. 1-17, а). Однако при сильных вибрациях этот спо­ соб ненадежен. При многоболтовом соединении самоотвинчивания болтов можно избежать, пропустив проволо­ ку через специальные отверстия в головках. Натягивают проволоку в таком направлении, чтобы закручивание ее

46

концов способствовало завертыванию болтов или винтов (рис. 1-17,6). Стопорить резьбовые соединения можно также шплинтами (рис. 1-17,в). Но наибольшее распро­ странение при сборке радиоаппаратуры получили раз­ резные пружинные шайбы (рис. 1-17, г) и шайбы типа «звездочка», которые благодаря своей упругости созда­ ют в резьбовом соединении натяг, препятствующий самоотвинчиванию.

для неоновой лампы; 7 — про­ резь; 2 — штифт.

Сэтой же целью крепежные детали малых размеров

ине несущих больших нагрузок закрепляют с помощью заливочной массы, состоящей из 75% нитроэмали и 25% хорошо просушенного молотого талька. Наносят ее на резьбовое соединение кисточкой или шприцем. Перед на­ несением заливочной массы поверхность деталей долж­ на быть очищена от масел и жира. Очистку можно про­ изводить бензином. Масса наносится ровным слоем и

должна покрывать о т ’Д до Ѵз поверхности закрепляемых деталей. Резьбовая часть должна выступать не менее чем на 2 мм. После нанесения заливочная масса должна про­ сушиваться при температуре 15—20 °С в течение 3—5 ч.

Другим видом разъемных соединений является шты­ ковое (байонетное) соединение (рис. 1-18), предназна­ ченное для быстрого соединения и разъема двух цилин­ дрических деталей. Полая деталь имеет с одной стороны две прорези Г-образной формы в двух противоположных

47

стенках, которым на другой детали соответствуют высту­ пы или штифты. Эти выступы или штифты входят в про­ рези полой детали и поворотом одной детали относитель­ но другой осуществляется затяжка соединения. Такой способ соединения применяют для крепления разъемов, экранов пальчиковых радиоламп и других деталей.

Весьма распространен цанговый зажим (рис. 1-19), который состоит из разрезного конуса, обжимающего вал. Стягивание конуса осуществляется навинчиванием гайки, имеющей также конус на внутренней поверхности той части, которая свободна от резьбы. Такие цанговые зажимы широко применяют для крепления ротора кон­ денсатора переменной емкости на керамической оси, а также для фиксации положения движка переменных со­ противлений.

Большое распространение для соединения и фикса­ ции взаимного расположения деталей получили штифты и шплинты различной конструкции. Чаще всего приме­ няют стальные конические штифты, которые сохраняют свое положение в соединении за счет натяга, создавае­ мого в процессе сборки. Отверстие для постановки кони­ ческого штифта обычно сверлят в процессе сборки. Вна­ чале сверлят цилиндрическое отверстие в одной из соби­ раемых деталей, а после сборки сверлят сквозное цилиндрическое отверстие в обеих деталях, которое раз­ вертывают совместно конической разверткой и вставля­ ют в него штифт.

Разводные шплинты применяют главным образом для крепления шайб и гаек на осях и болтах. В отверстие свободно вставляют шплинт и разводят его выступаю­ щие концы (рис. 1-17, в), благодаря чему он удержива­ ется на месте.

1-6. СБОРКА МЕХАНИЗМОВ ПЕРЕДАЧИ ВРАЩЕНИЯ

В радиоаппаратуре широко применяют механизмы, предназначенные для передачи вращения от одного вала к другому с изменением числа оборотов или без измене­ ния его. Такие механизмы имеются в различных верньер­ ных устройствах для привода конденсаторов переменной емкости и вариометров, в антеннах радиолокационных станций, в лентопротяжных механизмах магнитофонов и т. д.

48

Механизмы передачи вращения могут быть разделе­ ны по виду соединения на зубчатые, фрикционные и ре­

Рис. ! -22. Комическая зубчатая передача.

а — расположение валов при конической передаче; б — прямая коническая передача; в — коническая передача со спиральным зубом.

мы с большим передаточным числом. Под передаточным числом любой передачи понимают отношение числа обо­ ротов ведомого вала к числу оборотов ведущего вала. По сравнению с передачами других типов зубчатые переда­ чи имеют очень высокий к. п. д., сохраняют постоянство передаточного отношения и позволяют осуществлять пе­ редачу большой мощности. Основными недостатками этих передач являются; относительная сложность и вы­ сокая стоимость деталей, требующих для своего изготов­ ления специального оборудования.

Зубчатые колеса, применяемые в передачах, подраз­ деляют на цилиндрические, конические, червяки и чер­ вячные колеса. При параллельном расположении осей валов применяют цилиндрические зубчатые колеса (рис. 1-20); если оси валов пересекаются, то применяют винтовые (рис. 1-21) и конические (рис. 1-22) зубчатые колеса. Форма зуба у зубчатых колес может быть пря­ мой, косой и винтовой. Наиболее простые в изготовлении цилиндрические зубчатые колеса с прямым зубом (рис. 1-20, а) при быстром вращении сильно шумят. Это объясняется тем, что в момент зацепления зубья ударя­ ют друг о друга.

В зубчатых колесах с винтовыми зубьями (рис. 1-20,6) в зацеплении одновременно находится большее число зубьев, причем каждая пара их входит в зацепле­ ние постепенно. Такая конструкция обеспечивает плав­ ность и бесшумность передачи. Однако эти колеса слож­ нее в изготовлении, поэтому их применяют только в от­ ветственных передачах (косой зуб — это винтовой зуб на цилиндрической поверхности колеса).

Конические зубчатые передачи могут иметь зубчатые колеса с прямым и винтовым зубом. Применение винто­ вых зубьев и в этом случае обеспечивает бесшумность передачи и плавность хода.

Для изготовления зубчатых колес применяют сталь, чугун, латунь, бронзу, дюралюминий и различные пласт­ массы. В передачах повышенной точности и в высокоско­ ростных передачах используют зубчатые колеса из леги­ рованных сталей, термически обработанные и шлифо­ ванные.

Основными операциями при сборке зубчатых зацеп­ лений являются: установка зубчатых колес на валах, ус­ тановка валов с зубчатыми колесами в корпусе и регули­ рование зацепления. Требования к точности регулирова­

60