Оперативно-производственное планирование

Оперативное планирование производства (ОПП) является продолжением ТЭП и направлено на детализацию плана производства продукции предприятием и его подразделениями. На стадии ОПП плановые органы предприятия разрабатывают детализированные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, бригады, рабочего места) на квартал, месяц, сутки, смену. Цель ОПП – координация работы цехов, участков и рабочих мест по срокам выполнения планового задания. Основными задачами ОПП являются: обеспечение ритмичной работы предприятия, непрерывности производственного процесса, равномерной загрузки оборудования.

По решаемым задачам оперативно-производственное планирование подразделяется на два этапа: оперативно-календарное планирование (ОКП) и оперативное управление производством (ОУП), т.е. регулирование процесса производства. ОКП охватывает функции расчета, оформления и доведения до исполнителей плановых заданий, конкретизированных по содержанию, количеству и срокам. ОУП охватывает функции систематического контроля и руководства выполнением этих заданий, текущую координацию взаимно связанных процессов, предупреждение и ликвидацию отклонений от сроков выполнения плановых заданий.

Основой реализации функций ОКП служат системы календарного планирования: позаказная, комплектная и подетальная. Система оперативно-календарного планирования производства – это методика и техника выполнения плановых работ. Систему оперативного планирования характеризуют: а) планово-учетная единица, то есть первичный объект планирования и учета объема производства продукции (работ, услуг); б) состав календарно-плановых нормативов; в) порядок оформления плановой и учетной документации.

Позаказная система планирования применяется в условиях единичного типа производства; планово-учетной единицей является заказ; разрабатываются следующие календарно-плановые нормативы: длительность производственного цикла, сроки опережения по цехам – исполнителям заказа, срок запуска заказа в производство и срок его выполнения.

Комплектная система планирования характерна для серийного производства; планово-учетной единицей является комплект узлов и деталей, рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы: размер обработочной (производственной) партии, длительность производственного цикла, сроки опережений по цехам-исполнителям, норматив незавершенного производства, размер заделов и сроки запуска-выпуска изделий. В зависимости от состава комплекта различают следующие виды комплектной системы.

Комплектно-узловая система, при которой планово-учетной единицей является комплект деталей, образующих конструкторский (сборочный) узел; планирование осуществляется таким образом, что все детали подаются к моменту сборки данного узла изделия.

Комплектно-групповая система, при которой планово-учетной единицей является групповой комплект, в который входят детали, имеющие одинаковый технологический маршрут обработки, применяемое оборудование, технологическую оснастку, периодичность запуска и очередность подачи на сборку.

Машино-комплектная система, при которой планово-учетной единицей является комплект деталей, относящихся к определенному изделию и обрабатываемых в данном цехе.

Сутко-комплектная система, при которой планово-учетной единицей является комплект деталей всех изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде. Сутко-комплект формируется исходя из суточной потребности в деталях, входящих в данный комплект.

Подетальная система планирования характерна для предприятий с массовым типом производства. Планово-учетной единицей является деталь. При этой системе рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы: такты поточных линий, размеры заделов (межоперационных, оборотных, страховых, транспортных), длительность производственного цикла, сроки опережений и сроки запуска-выпуска изделий по цехам, стандарт-планы работы поточных линий.

Перечисленные в каждой системе ОКП нормативы являются основой для календарно-плановых расчетов производства. Регламентация и четкое соблюдение нормативов играют важную роль в организации планомерной и ритмичной работы участков, цехов и предприятия в целом. Организующее значение принадлежит таким нормативам, как такт, ритм, размер партий изделий и периодичность запуска их в производство, размеры заделов и регламентированная длительность цикла производства. Нормативы необходимы для правильного расчета времени опережений в работе сопряженных цехов и участков.

Расчеты длительности производственного цикла приведены в главе 2.1, расчеты нормативов массового поточного производства, в том числе такта поточной линии, загрузки рабочих мест, разработки графика-регламента работы линии и расчет заделов – в главе 2.2.

Расчет партий изготовления деталей. Партия деталей – это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т.е. без переналадки оборудования. Расчет размера партии проводится по ведущей операции и распространяется на все операции изготовления данной детали в пределах цеха. Определение величины партии включает:

а) предварительный расчет, учитывающий некоторые основные экономические факторы, и определение примерного размера партии; предварительный размер партии определяется путем расчетов: минимального, оптимального или ориентировочного размеров партии.

б) корректирование расчетной величины партии путем учета ряда дополнительных, но весьма существенных производственных факторов, и установление нормативного размера партии.

Расчет минимального размера партии n_min (шт.) основан на экономически рациональном использовании оборудования. Расчет ведется по формуле:

где t_пз – время на переналадку оборудования по ведущей операции, имеющей наиболее сложную и трудоемкую переналадку оборудования, мин.;

t_шт – штучное время по той же ведущей операции, мин./шт;

 – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку

оборудования.

Значения коэффициента  находятся в пределах 0,02-0,12 и зависят от себестоимости единицы продукции и типа производства: крупносерийное 0,02-0,05; среднесерийное 0,03-0,08; мелкосерийное 0,05-0,12.

Расчет оптимального размера партии n_опт основан на суммарных минимальных затратах (см.гл. ).

Расчет

Рис. 6.12

ориентировочного размера партии учитывает лишь допустимые потери от связывания оборотных средств и пригоден для самых предварительных расчетов:

n_ор =  ^. N_г,

где  – коэффициент, определяющий максимальное отношение размера

партии к годовой программе выпуска, принимается от 0,05 (для мелкосерийного производства) до 0,02 (для крупносерийного).

Расчетный размер партии корректируется в соответствие со следующими производственными факторами:

а) месячной программой выпуска этих деталей (либо в целое число раз меньше месячной программы выпуска, либо охватывать две и более месячных программ выпуска данных деталей);

б) стойкостью технологической оснастки; в) производственными площадями у рабочих мест и складскими помещениями для хранения деталей;

г) размерами партий данных деталей в смежных цехах.

Размеры партий деталей в предшествующих по технологическому маршруту цехах должны быть равны или в кратном отношении больше, чем в последующих. Такая зависимость определяется тем, что себестоимость единицы продукции и время связывания оборотных средств увеличиваются от заготовительной к сборочной фазе производственного процесса.

Периодичность запуска партии деталей в производство R_j (дн.) определяется по формулам:

где n_j – партия деталей j-го наименования, шт.;

N_дн.j – дневная (суточная) программа выпуска (или потребность) в

деталях j-го наименования, шт./дн.;

Ф_дj – фонд времени, необходимый для изготовления месячной

программы деталей j-го наименования, дн./мес.;

N_мес.j – месячная программа выпуска деталей j-го наименования, шт./мес.

Расчет опережений необходим для организации своевременного запуска материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса. Опережение – это отрезок времени в днях от даты выпуска готового изделия до даты запуска или выпуска деталей и узлов этого изделия на какой-либо фазе производственного процесса. Время опережений по фазам изготовления деталей и сборке узлов относительно срока выпуска готовых изделий могут быть определены по календарному графику, а также аналитически по формулам:

1. Опережение по выпуску из обрабатывающего цеха:

_об.вып = Т_ц.сб.+ (R_об - R_сб) + _об.рез

2. Опережение по запуску в обрабатывающий цех:

_об.зап = _об.вып + Т_ц.об

3. Опережение по выпуску из заготовительного цеха:

_{заг.вып} = _об.вып + Т_ц.об + (R_заг - R_об) + _{заг.рез}

4. Опережение по запуску в заготовительный цех:

_{заг.зап} = _{заг.вып} + Т_ц.заг

где _об.вып, _об.зап – опережение по обрабатывающему цеху соответственно

выпуска партии готовых изделий и запуска партии деталей на обработку, дн.;

Т_ц.сб – длительность цикла сборки серии изделий, дн.;

R_об, R_сб – периодичность выпуска соответственно партии деталей

(из обрабатывающего цеха) и серии изделий (из сборочного цеха), дн.;

_об.рез – резервное опережение между обработкой партии деталей

и сборкой серии изделий, дн.;

_{заг.вып}, _{заг.зап} – опережение по заготовительному цеху соответственно

выпуска партии заготовок (отливок, поковок) и запуска партии заготовок, дн.;

Т_ц.об, Т_ц.заг – длительность цикла изготовления соответственно партии

деталей и партии заготовок, дн.;

R_заг – периодичность выпуска партии заготовок

из заготовительного цеха, дн.;

_{заг.рез} – резервное опережение между заготовительным и

обрабатывающим цехом, дн.

Количественный размер задания по каждому наименованию установленной цеху номенклатуры определяется одним из следующих методов:

1. По нормам задела (в условиях массового и крупносерийного производства и небольшой номенклатуре программы).

2. По нормам опережений или по комплектовочным номерам (в условиях многономенклатурной программы).

3. По портфелю заказов (в единичном производстве).

Расчет программного задания по нормам задела ведется цепным методом в порядке, обратном ходу технологического процесса. Такой порядок определен строгой обязательностью выполнения плана предприятия по выпуску готовой продукции. Программа выпуска (месячная) определяется по формуле:

N_вып.i = N_т.i + N_зап.j + (Z_{к мц.ij} – Z_нмц.ij),

где N_вып.i – программа выпуска i-го цеха в плановом периоде, шт.;

N_т.i – программа товарного выпуска i-го цеха (сдача на склад сбыта), шт.;

N_зап.j – программа запуска j-го цеха (последующего по

технологическому маршруту) на тот же период, шт.;

Z_{к мц.ij} – размер межцехового задела на конец планового периода

(нормативный) между i-ым и j-ым (последующим) цехами, штук;

Z_{н мц.ij} – размер межцехового задела на начало планового периода

(фактический) между i-ым и j-ым (последующим) цехами, штук.

Программа запуска определяется по формуле:

N_зап.i = N_вып.i+ (Z_квц.i - Z_нвц.i),

где N_зап.i – программа запуска i-го цеха в плановом периоде, шт.;

N_вып.i – программа выпуска этого цеха за тот же период, шт.;

Z_квц.i, Z_нвц.i – размер внутрицехового задела соответственно на конец

(нормативный) и начало (фактический) планового периода в i-м цехе, шт.

При планировании брака в данном цехе формула расчета примет вид:

N_зап.i = N_вып.i ^. 100 / (100 - x) + (Z_{к вц.i} - Z_{н вц.i}),

где x – процент брака по отношению к запуску в этот цех.

Расчет программного задания по нормам опережений или по комплектовочным номерам. Особенность метода состоит в том, что расчетные программные задания всем цехам выражаются не количествами деталей или сборочных единиц, подлежащих сдаче за плановый период, а очередными номерами изделий, подлежащих укомплектованию по данному переделу к концу планового периода.

Определение комплектовочных номеров на запуск и выпуск по цехам при аналитическом методе расчета ведется по формулам:

- выпуск из обрабатывающего цеха: К_об.вып = К_сб + _об.вып  N_сут

- запуск в обрабатывающем цехе: К_зап.оц = К_сб + _об.зап  N_сут

- выпуск из заготовительного цеха: К_{заг.вып} = К_сб + _{заг.вып}  N_сут

- запуск в заготовительном цехе: К _{заг.зап} = К_сб + _{заг.зап}  N_сут

где К_вып.оц, К_зап.оц – номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован выпуск и запуск деталей в обрабатывающем цехе соответственно;

К_зап.оц – номер готового изделия, до которого должен быть

укомплектован запуск деталей в обрабатывающем цехе;

К_вып.зц, К_зап.зц – номер готового изделия, до которого должен быть

укомплектован выпуск и запуск в заготовительном цехе соответственно;

К_сб – номер готового изделия по плану выпуска сборочного цеха;

N_сут – среднесуточный выпуск готовых изделий в комплектах.

Если полученные по формулам значения К не соответствуют целому числу партий, они округляются до ближайшего меньшего числа, приводящего абсолютный размер задания к величине, кратной размеру партии.

Метод установления программного задания подбором по портфелю заказов. Сущность метода заключается в том, что на основе позаказных календарных планов-графиков предприятия для каждого цеха на предстоящий месяц устанавливается задание, обеспечивающее: а) своевременное комплектование каждого заказа в соответствии с программой и графиком; б) нормальную загрузку оборудования и производственных площадей. Этот метод типичен для единичного производства и основан на использовании календарных графиков выполнения заказов.