7.5 Конструктивные и технологические требования при усилении сварных соединений
7.5.1 При усилении сварных соединений типы электродов рекомендуется принимать по таблице 55* СНиП II-23 диаметром не более 4 мм. Для соединений, работающих при динамических, вибрационных нагрузках или пониженных температурах, принимаются электроды с индексом «А» (Э42А, Э50А и т. д.), обладающие повышенными пластическими свойствами.
7.5.2 Усиление сварных соединений путем увеличения рабочей длины сварных швов необходимо производить на сварочном токе, не превышающем 220 А, со скоростью, обеспечивающей за один проход выполнение шва толщиной (катетом) не более 6 мм. При необходимости выполнения швов толщиной (катетом) более 6 мм, их наплавляют дополнительными слоями по 2 мм до требуемой толщины. Сварку каждого последующего слоя разрешается производить после охлаждения предыдущего слоя до температуры ниже 100 оС.
7.5.3 Для элементов из уголков наложение новых дополнительных швов следует начинать со стороны пера уголка от края фасонки в направлении существующих швов (рисунок 7.3а). Сварку каждого последующего шва следует производить только после полного охлаждения ранее выполненного шва до температуры, не превышающей 100 оС.
7.5.4 Наплавку новых слоев на усиливаемые швы следует производить сварочным током, принимаемым в соответствии с таблицей 7.3, со скоростью, обеспечивающей увеличение толщины (катета) шва за один проход не более чем на 2 мм, наплавку производят последовательно слоями по 2 мм. Слои наплавляют участками по 50—70 мм с перерывами для остывания, сварку каждого последующего слоя разрешается производить после охлаждения предыдущего слоя до температуры ниже 100 оС.
7.5.5 Порядок наложения дополнительных слоев при усилении сварных швов элементов решетки из уголков рекомендуется производить в последовательности, показанной на рисунке 7.3б. Начинать наплавку слоев следует по перу уголка от середины, используя всю длину его примыкания к фасонке.
Рисунок 7.3 — Порядок выполнения швов (1, 2):
а — при увеличении длины шва;
б — при увеличении катета шва
7.5.6 После наложения усиливаемого шва с одного конца по перу одного из парных уголков следует перейти к усилению шва второго парного уголка с обратной стороны той же фасонки или с противоположного конца элемента. После наложения всех швов по перу уголков следует переходить к наложению швов по обушку уголков в той же последовательности (рисунок 7.4).
7.5.7 Максимальный катет новых сварных швов или швов, получаемых наплавлением дополнительных слоев, не должен превышать kfmax ≤ 1,2tmin, где tmin — минимальная толщина свариваемых элементов.
7.5.8 При разработке технологии усиления сварных соединений необходимо соблюдать следующие условия:
при наплавке дополнительных слоев вносить возможно меньшее количество тепла в детали конструкций;
наплавку усиливаемого слоя следует начинать в местах дефектов усиливаемого шва (подрезы, наплывы, кратеры и др.), если они имеются, в противном случае — с любого удобного сварщику места;
толщину сварных швов необходимо принимать минимальной, предпочтение следует отдавать тонким и длинным швам;
усиление сварных швов соединений рекомендуется производить при температуре окружающего воздуха на 15 °С выше, чем указано в 8.20 СНиП 3.03.01; сварку усилений из кипящей стали следует производить при температуре выше 0 °С;
работы по усилению сварных соединений должны выполняться сварщиком, аттестованным в соответствии с [8] и имеющим специальный допуск на выполнение данного вида сварных швов.
Рисунок 7.4 — Последовательность наложения швов (от 1 до 8) в элементах из парных уголков
7.5.9 При приварке дополнительных фасонок, а также при выполнении длинных швов усиления сварку необходимо вести обратноступенчатым способом с длиной ступеней не более 100—200 мм с полным проплавлением прихваток.
7.5.10 Для снижения опасности хрупкого разрушения сварных соединений при пониженных температурах и динамических нагрузках новые сварные швы на конструкциях следует располагать по возможности в наименее напряженных сечениях, как можно дальше от мест изменения сечения, вырезов, ребер. Необходимо избегать скученности сварных швов, их пересечений под острым углом и близкого расположения их друг к другу (рисунок 7.5). Следует руководствоваться следующими требованиями:
расстояние между параллельными стыковыми швами должно быть не менее 200 мм, а между параллельными стыковыми и угловыми швами — не менее 75 мм;
расстояния между новыми стыковыми швами и существующими швами креплений ребер, фасонок, накладок, должны быть не менее 100 мм. В остальных случаях расстояние между швами должно быть не менее 4,5t, где t — толщина элемента, к которому приваривается деталь;
в местах пересечений сварных швов следует выполнять отверстия диаметром 20 мм;
при сварке стыков нижнего пояса балок в местах пересечения этих швов со стенкой необходимо предусматривать вырез в стенке, обеспечивающий качественное выполнение шва.
Рисунок 7.5 — Конструктивные требования к взаимному расположению швов