5.4. Маршрутно-операционный процесс сборки изделия

Сборка является завершающей частью технологического процесса ремонта узлов и машин. Она состоит в том, что детали и узлы в определенной последовательности соединяют друг с другом, обеспечивая при этом их необходимые относительные положения и установленные посадки.

Сборку машин производят с использованием тех же организационных методов, что и при их разборке.

Особенностью сборки узлов машин при ремонте по сравнению со сборкой новых узлов машин является более широкое применение групповой взаимозаменяемости, в том числе на основе ремонтных размеров.

Более подробно об основах процессов сборки при ремонте машин можно узнать из [1].

Проектирование технологического процесса сборки заключается в разработке маршрутной карты, карты эскизов, операционных карт испытания и контроля, карты типового процесса нанесения лакокрасочных покрытий и ведомости деталей и оснастки. При курсовом проектировании карты испытания и контроля и нанесения лакокрасочных покрытий, а также ведомости деталей и оснастки можно не составлять.

Маршрутная карта сборки – исходными данными для ее разработки служит чертеж сборочной единицы или чертеж общего вида изделия с указанием монтажных (установочных) и присоединительных размеров с предельными отклонениями, характер посадок в соединениях, таблица монтажных сопряжений, технические требования на сборку, типовые технологические процессы ремонта машин.

Перед разработкой маршрутной карты в пояснительной записке или на чертеже составляют рациональную схему сборки.

Процесс сборки показывают на схеме в виде прямой линии, к которой в соответствующих местах примыкают прямоугольники, обозначающие детали или сборочные единицы (рис. 4). Формы построения схем сборки зависят от конструкции изделия и могут оформляться по-разному [4, 15].

Узловая сборка обычно выполняется на стационарных рабочих местах, оборудованных соответствующими приспособлениями. Рабочие места обычно располагаются параллельно линии общей сборки агрегатов. К узловой сборке относят, например, сборку блока цилиндров, поршневой группы, коленчатого вала и др.

Методы сборки агрегатов и общей сборки машин определяются в зависимости от производственной программы предприятия и ее однородности в отношении типов и марок ремонтируемых машин.

Наиболее широкое применение в серийном производстве нашел поточный метод – как наиболее совершенный. В индивидуальном и мелкосерийном производстве используется метод универсальных постов.

Сборку обычно начинают с базовых деталей (блок цилиндров, корпус воздуходувки, остов главного генератора и др.).

При составлении маршрутной карты в графе «Номер операции» записывают номера операций: 005, 010, 015 и т. д.

Содержание операций (например, «Испытание», «Контрольная», «Окрасочная») не записывают, если оно раскрыто в других документах (ОК, КТТП).

В тексте «Содержание операции» в круглых скобках указывают номер детали или сборочной единицы в соответствии с картой эскизов.

Контрольные операции в МК записывают в конце техпроцесса.

Если в МК включают операции по сборке входящей в нее сборочной единицы, то перед этими операциями записывают в виде заголовка обозначение и наименование входящей сборочной единицы, например: «Крышка подшипника».

В графе «Оборудование, приспособление и инструмент» необходимо указывать наименование, инвентарный номер и стандарт на соответствующую оснастку. При этом руководствуются каталогами оборудования и инструмента, применяемыми в машиностроении и ремонтном производстве, либо используемыми на действующем предприятии.

В МК сборки по каждой операции в соответствующих графах указывают код тарифной сетки и разряд работы. В соответствующие графы МК заносят временные параметры технологического процесса сборки. Остальные графы МК сборки не заполняют.

Карту эскизов выполняют по форме 7 (ГОСТ 3.1105-84, [23]), т.е. на ней должны быть указаны данные, необходимые для выполнения технологического процесса сборки (установочные и присоединительные размеры с предельными отклонениями, тип посадки в соединениях и технические требования). На эскизе к МК указывают технические требования и номера позиций.

В технологическом процессе сборки, кроме МК и КЭ, разрабатывают операционные карты испытания и контроля и составляют операционную карту балансировки объекта.

В качестве методических пособий можно использовать любую литературу, в которой дается описание правил составления технологической документации в соответствии с действующими стандартами, например [10, 21, 23].