- •Часть 1
- •Часть 1
- •1. Общие сведения о разработке технологических процессов
- •2. Цели и задачи курсового проектирования
- •3. Состав курсового проекта и требования к оформлению
- •4. Анализ базового варианта технологического процесса
- •Последовательная структура процесса
- •5. Проектирование технологических процессов ремонта машин
- •5.1.Технологический процесс разборки узла и очистки
- •5.2. Технологический процесс дефектации
- •5.3. Технологические процессы восстановления деталей
- •5.3.1. Организационные формы и способы восстановления
- •5.4. Маршрутно-операционный процесс сборки изделия
- •6. Конструкторская часть проекта
- •7. Технико-экономическая оценка разработки
- •7.1. Нормирование труда
- •7.1.1. Общие положения
- •7.1.2. Нормирование сборочно-разборочных операций
- •7.1.3. Механическая обработка
- •7.1.4. Сварочно-наплавочные работы
- •7.1.5. Технико-экономические расчеты
- •Часть 1
- •644046, Г. Омск, пр. Маркса, 35
7.1.2. Нормирование сборочно-разборочных операций
Время на разборочно-сборочные работы можно выбирать из справочной литературы, по данным действующих предприятий или на основе имеющихся эмпирических зависимостей (табл. 5) [22].
Следует учитывать, что приведенные в таблице зависимости дают 5–10 %-ную погрешность.
Определив основное время каждого вида воздействия, можно найти оперативное время , затрачиваемое на i-ю сборочную операцию с учетом вспомогательного времени, которое составляет 15–60 % от :
. (13)
Зная конструкцию узла и технологический процесс сборки, определяют общее оперативное время , затрачиваемое на всю конструкцию в целом:
, (14)
где k – количество сборочных единиц низшего порядка.
Если учесть, что на сборочные операции составляет примерно 6–10 %, а – 3–6 % от , то штучно-калькуляционное время на выполнение сборочных работ можно подсчитать по формуле:
, (15)
где N – общее количество нормируемых операций.
Разборочные работы нормируют по тем же зависимостям, но увеличивая значения на 15 %.
Временные параметры технологического процесса сборки заносят в соответствующие графы МК.
Другие составляющие нормы времени лучше определять по нормативам соответствующих видов работ.
7.1.3. Механическая обработка
Нормирование станочных работ ведется в следующей последовательности:
выбирают оборудование и инструмент;
устанавливают режим резания;
рассчитывают основное время;
определяют вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время;
подсчитывают норму времени.
Основное время в общем виде рассчитывают по формуле:
, (16)
где d – диаметр обрабатываемой детали, мм;
L – длина обрабатываемой поверхности детали;
v – скорость резания, м/мин;
S – подача, мм/об;
i – число проходов, необходимых для снятия операционного припуска на механическую обработку.
Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах 2 – 12 мин;
Дополнительное время принимают в отношении 7 – 9% к оперативному;
Подготовительно-заключительное время в зависимости от сложности выполняемой работы принимают в пределах 10 – 20 мин.
Станочные работы нормируют с учетом режимов резания, полученных при расчетах или выбранных по нормативам.
Таблица 3
Нормирование основного времени сборочных воздействий, мин
Воздействие |
Эмпирическая зависимость |
|
Завертывние |
гаек |
= (0,011x + 0,306)m |
болтов |
= (0,006x + 0,144)m |
|
штуцеров |
= (0,016x + 0,039)m |
|
винтов |
= (0,020x + 0,517)m |
|
шпилек |
= (0,032x + 0,067)m |
|
Установка |
шплинтов и штифтов |
= 0,017xm |
шайб, пркладок, втулок |
= 0,005xm |
|
сальников, пыльников |
= (0,005x + 0,001)m |
|
крышек и головок по направляющим |
= (0,004x + 0,047)m |
|
валов и осей |
= (0,016x + 0,317)m |
|
шестерен, зубчатых колес, муфт и секторов на валы и оси без шпонок |
= (0,003x + 0,061)m |
|
то же со шпонкой |
= (0,820x + 0,413)m |
|
пружин |
= 0,833xm |
|
Запрессовка |
втулок, колец, заглушек |
= (0,002x + 0,033)m |
шарико- и роликоподшипников |
= 0,012xm |
|
Сверление по месту (электродрелью) |
= (0,077x + 0,098)m |
|
Нарезание резьбы (вручную) плашкой и метчиком |
= (0,083x + 0,067)m |
|
Подгонка шпонок к шпоночному пазу |
= (0,391x + 0,911)m |
Примечание: х – среднеарифметическое значение элемента детали (длина, ширина и т. п.), мм; m – количество деталей или одинаковых элементов, используемых при сборке (гаек, болтов, отверстий и др.).
Основное время рассчитывают по формуле:
для токарной обработки –
, (17)
где n – частота вращения шпинделя, об/мин;
для шлифовальных операций –
, (18)
где – продольная подача, мм;
– коэффициент зачистных ходов (учитывает время на создание начального натяга в системе, а также зачистку в конце перехода и местные дошлифовки, принимается равным 1,2 – 1,7 мм);
для сверлильных операций –
То = L/n S, (19)
где L – глубина сверления с учетом врезания и перебега сверла (перебег принимается равным 0,5 ), мм;
S – подача на один оборот сверла (детали), мм/об;
n – частота вращения сверла (детали), об/мин;
– диаметр сверла, мм;
для фрезерных работ –
, (20)
где L – длина обработки с учетом врезания и перебега фрезы (2 – 4 мм);
S – подача на один оборот фрезы, мм/об;
для строгальных работ –
, (21)
где В – суммарная ширина обрабатываемой поверхности, мм;
n – число двойных ходов резца в минуту;
S – подача на один двойной ход резца, мм.
Величина В определяется по уравнению:
, (22)
где Н – ширина строгаемой поверхности заготовки в направлении подачи, мм;
– боковое врезание и сход резца (5 – 12мм).