- •Часть 1
- •Часть 1
- •1. Общие сведения о разработке технологических процессов
- •2. Цели и задачи курсового проектирования
- •3. Состав курсового проекта и требования к оформлению
- •4. Анализ базового варианта технологического процесса
- •Последовательная структура процесса
- •5. Проектирование технологических процессов ремонта машин
- •5.1.Технологический процесс разборки узла и очистки
- •5.2. Технологический процесс дефектации
- •5.3. Технологические процессы восстановления деталей
- •5.3.1. Организационные формы и способы восстановления
- •5.4. Маршрутно-операционный процесс сборки изделия
- •6. Конструкторская часть проекта
- •7. Технико-экономическая оценка разработки
- •7.1. Нормирование труда
- •7.1.1. Общие положения
- •7.1.2. Нормирование сборочно-разборочных операций
- •7.1.3. Механическая обработка
- •7.1.4. Сварочно-наплавочные работы
- •7.1.5. Технико-экономические расчеты
- •Часть 1
- •644046, Г. Омск, пр. Маркса, 35
Последовательная структура процесса
П риемка |
|
Хранение |
|
Разборка на узлы |
|
Мойка узлов |
|
Разборка узлов |
|
Очистка деталей |
|
Дефектация деталей |
|
Негодные детали |
|
||||||||||||||
Годные детали |
||||||||||||||
|
||||||||||||||
Треб. ремонта |
Параллельная структура процесса
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Запасные части |
|
Выявление трещин в блоке цилиндров |
|
Выявление трещин в головке блока |
|
Выявление трещин в коленвале |
|
Правка распред. вала |
|
Выявление трещин в гильзах цилиндров |
|
Прочие детали |
-
Промывка
масляных
каналов
Удаление
накипи
Промывка
масляных
каналов
-
Удаление накипи
Правка
-
Заделка трещин,
восстановление изношенных поверхностей
Шлифование
клапанных седел и плоскостей разъема
Перешлифовка
шеек, восстановление шпоночных канавок
Восстановление
шеек, кулачков и
шпоночной канавки
Восстановление
зеркала цилиндра и посадочных поясков
Восстановление
в соответствии с технологическими картами
-
Сборка с маховиком,
сцеплением,
балансировка
Сборка по методам, обеспечивающим точность замыкающего звена |
Последовательная структура процесса
Хранение и выдача |
|
Контроль и устранение дефектов |
|
Приработка и испытания двигателя |
|
Сборка двигателя |
|
Испытания узлов |
|
Сборка узлов |
Рис. 3. Структура технологического процесса ремонта узла (ДВС)
Со склада хранения ремонтного фонда двигатель подается на пост разборки на узлы, которые подвергаются мойке, а затем разбираются на детали. При разборке на детали учитывается, что некоторые сопряженные детали (блок цилиндров – крышки коренных подшипников,
блок цилиндров – картер сцепления и др.) на заводах изготовителях обрабатываются совместно, поэтому они в процессе ремонта не разукомплектовываются. После разборки наиболее дорогостоящие детали (блок цилиндров, головка блока, коленчатый вал, гильзы цилиндров, шатуны и т. д.) сразу направляются в ремонт на соответствующие специализированные посты. Другие детали (в зависимости от их состояния) отправляются либо в ремонт – на восстановление, либо прямо на посты комплектования и сборки. Детали, не прошедшие контроль на годность (ремонтопригодность), отправляются в металлолом.
Все дефекты восстанавливаемых деталей можно разделить на несколько групп: износ – характерен для блока (резьбовые соединения, посадочные отверстия под гильзу и гнезда под вкладыши коренных подшипников и др.), сменных гильз и цилиндров, головок блока (гнезда под седла клапанов), коленчатого вала (коренные и шатунные шейки, отверстие под подшипник ведущего вала и др.) и т. д.; трещины и пробоины – характерны для корпусных деталей (блока, головки и др.); отколы и обломы – часто встречаются у блока, головки блока и т. п.
Анализ дефектов, их группирование и классификация по причинам возникновения, размерам, характеру проявления и т. д. дает возможность правильно выбрать стратегию ремонта и оптимизировать параметры технологического процесса. Эту часть раздела можно расширить и углубить статистическим анализом выхода из строя наиболее ответственных деталей, что даст возможность обосновать, например, тип производства, величину наплавляемого слоя, маршрут ремонта и т. п. После этого приводится краткое описание технологии ремонта (не следует давать развернутого описания базового технологического процесса – оно выполнено в отчете по летней конструкторско-технологической практике).
Износы поверхностей указанных деталей восстанавливаются расточкой или обточкой под ремонтный категорийный размер (у сменных гильз и цилиндров, шеек коленчатого вала и т. д.). Кроме того, рабочие поверхности указанных деталей подвергаются чистовой обработке: шлифовке, полировке (шейки коленчатого вала), шлифованию и хонингованию (гильзы и цилиндры). Если все ремонтные размеры использованы, то в блоках со сменными гильзами последние заменяются новыми, а в блоках, где конструкцией не предусмотрены сменные гильзы, цилиндры растачиваются под запрессовку ремонтных гильз.
Коленчатые валы с использованными ремонтными размерами отправляются в металлолом или на склад хранения ремонтного фонда. В случае отсутствия новых коленчатых валов неисправные отправляются на ремонтное предприятие, где в технологии предусмотрено их восстановление. Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников и отверстия под втулки распределительного вала растачиваются на специальном станке. Изношенные резьбовые отверстия обрабатываются (рассверливаются) и нарезается резьба большего размера. В некоторых случаях резьбовое отверстие заваривается, сверлится новое отверстие и нарезается резьба чертежного размера.
Трещины и пробоины в корпусных деталях, если они не выходят на посадочные места или находятся в допустимых размерах, устраняются сваркой, пайкой и т. п. Коробления, возникающие в эксплуатации и при использовании сварки, устраняются механической обработкой (фрезерованием, шлифованием и т. п.).
Отколы и обломы устраняются установкой дополнительных ремонтных деталей, которые крепятся сваркой, клепкой или пайкой.
Деформированные детали (коленчатый вал, шатуны) правятся.
В качестве методов дефектации используются обмеры индикаторными измерительными устройствами, скобами, универсальным измерительным инструментом. Проверка на наличие скрытых дефектов выполняется визуально или обстукиванием – для выявления трещин.
Следует отметить наличие в анализируемом технологическом процессе трудоемких и малопроизводительных приемов. Например, запрессовка поршневого пальца при сборке шатунно-поршневой группы производится вручную с использованием простейших приспособлений, не гарантирующих ни качества, ни производительности. Отсутствие же в технологии современных и совершенных методик и средств неразрушающего контроля является причиной пропуска в производство дефектных деталей, что приводит к значительным экономическим потерям от восстановления заведомо бракованных изделий. Несоизмеримо большие потери могут возникнуть при использовании в эксплуатации неисправной машины. Кроме того, на базовом предприятии отсутствует технология восстановления изношенного коленчатого вала, что в значительной мере ведет к удорожанию всего ремонта, так как новый коленчатый вал дороже старого, но восстановленного, в пять-шесть раз. Восстановление валов на смежном предприятии связано со значительными затратами на доставку, оплату накладных расходов предприятия – владельца технологии, создание ему прибыли и т. д.
По завершении подобного разбора существующего или типового технологического процесса ремонта машины, агрегата или узла необходимо сделать вывод (поставить задачу), например:
«Анализ существующей (базовой) технологии показывает, что ее необходимо совершенствовать (переработать, заменить и т. п.):
предложить технологию и выбрать оборудование неразрушающего контроля наиболее ответственных деталей двигателя, например коленчатого вала;
разработать технологию восстановления изношенных поверхностей коленчатого вала;
спроектировать приспособление для выполнения сборочной операции (сборка шатунно-поршневой группы)».