7.1.4. Сварочно-наплавочные работы

При газовой сварке

, (23)

где G – масса наплавленного металла, г;

К – коэффициент, зависящий от длины шва и способа сварки, равный 0,9 – 1,25;

– коэффициент, учитывающий расход ацетилена, г/мин,

G = F l , (24)

где F – площадь поперечного сечения шва, см²;

l – длина шва, см;

 – плотность металла электрода, г/см³.

Вспомогательное время зависит от установки детали, толщины свариваемого металла, длины шва и т. д. и равно 2 – 3 мин, а время на смену баллона – 6 – 8 мин.

Дополнительное время принимается равным 8–12 % от , а подготовительно-заключительное – 15–20 мин.

При электродуговой сварке

, (25)

где К = 1,0 – 1,2 – коэффициент, зависящий от длины шва и способа сварки;

= 8,5 г/(Ач) – коэффициент наплавки;

I – сила тока, А.

При наплавках вибродуговой, под слоем флюса и в среде защитных газов с учетом режимов наплавки

, (26)

где L – длина наплавляемой поверхности, мм.

Вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяются по справочным таблицам. Дополнительное время принимается равным 15 % от оперативного.

При нормировании гальванических работ временные параметры определяют на основании режимов нанесения покрытий:

основное время –

, (27)

где h – толщина покрытия, мм;

 – плотность осаждаемого металла, г/см³;

– катодная плотность тока, А/дм² ;

э – электрохимический эквивалент, г/(А∙ч);

 – выход металла по току;

штучное время –

, (28)

где – число деталей при одной загрузке ванны;

– число ванн покрытия;

– коэффициент использования ванн ( = 0,65 – 0,75).

Вспомогательное время для выгрузки деталей из ванн и промывки принимают равным 10 – 30 мин; = 0,15 , мин; = 15 мин.

Техническое нормирование токарных и шлифовальных операций для обработки деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией производится по соответствующим формулам с учетом ранее отмеченных особенностей механической обработки таких металлопокрытий.

7.1.5. Технико-экономические расчеты

Технико-экономическими характеристиками спроектированного технологического процесса восстановления детали могут быть следующие показатели: полная себестоимость восстановления детали, уровень рентабельности продукции, плановая прибыль, срок окупаемости капитальных вложений и чистая прибыль (фактический коэффициент экономической эффективности).

Полная себестоимость восстановления изделий при ремонте рассчитывается по формуле:

(29)

где – заработная плата производственных рабочих с учетом начислений, р.;

– стоимость ремонтных материалов, р.;

, , – соответственно стоимость общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных накладных расходов, р.,

, (30)

где , – соответственно основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

– начисления по соцстраху, р.

Основная заработная плата определяется по формуле:

, (31)

где – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, р/ч. Средний разряд устанавливают по маршрутной карте;

– коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате и равный 1,025 – 1,030;

– штучно-калькуляционное время, которое можно определить по формуле (11), ч.

Размер экономически целесообразной партии деталей определяют по формуле:

, (32)

где и – соответственно подготовительно-заключительное и штучное время ведущей операции;

К – коэффициент, зависящий от типа производства; для мелкосерийного К = 0,15 – 0,18, для крупносерийного К = 0,04 – 0,05.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

. (33)

Начисления по соцстраху

. (34)

Стоимость материалов для ремонта можно определить, исходя из доли заработной платы ( ) и стоимости материалов ( ):

, (35)

где = 0,25 – 0,35; = 0,65 – 0,75.

Зная размер общепроизводственных ( ), общехозяйственных ( ) и внепроизводственных ( ) накладных расходов, устанавливают их стоимость:

; ;

. (36)

Размер накладных расходов принимают по данным исходного ремонтного предприятия. Для предварительных расчетов можно принять = 70 %; = 13 %; = 0,50 %.

Уровень рентабельности продукции определяют по формуле:

, (37)

где – прейскурантная (оптовая) цена детали, р.

Плановая (фактическая) прибыль предприятия

, (38)

где N – годовая программа восстановления деталей, шт.

Срок окупаемости капитальных вложений подсчитывают по формуле:

, (39)

где К – размер капитальных вложений, тыс. р.;

– годовая экономия от снижения себестоимости продукции,

, (40)

где – полная себестоимость восстановления детали на исходном предприятии, р.

Фактический коэффициент экономической эффективности (чистая прибыль) рассчитывают по формуле:

. (41)

Значения и сравнивают с нормативными (6,6 лет и 0,15 соответственно) значениями и делают соответствующее заключение.

Библиографический список

1. Ремонт машин/ Под ред. Н.Ф. Тельнова. М.: Агропромиздат, 1992. 650 с.

2. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1989. 480 с.

3. Голобурдин А.И. Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования/ Омская гос. акад. путей сообщения. Омск, 1995. 101 с.

4. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Л.: Машиностроение, 1976. 560 с.

5. Ковалев В.А Восстановление изношенных деталей. Ч. 1: Методические указания к выполнению индивидуальной работы по дисциплине «Восстановление изношенных деталей»/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993. 40 с.

6. Ковалев В.А. Восстановление изношенных деталей. Ч. 2: Методические указания к выполнению индивидуальной работы по дисциплине «Восстановление изношенных деталей»/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993. 40 с.

7. Основы ремонта машин/ Под ред. Ю.Н. Петрова. М.: Колос, 1972. 527 с.

8. Ремонт строительных, путевых и погрузочно-разгрузочных машин: Учебник для вузов/ А.В. Каракулев, М.Е. Ильин, В.Л. Уралов, В.И. Цепенюк; Под ред. А.В. Каракулева.М.: Транспорт, 1988. 303 с.

9. Цеков В.И. Ремонт деталей металлургических машин. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1987. 320 с.

10. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. 351 с.

11. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие/ В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. Минск: Вышейшая школа, 1987. 255 с.

12. Справочник технолога-машиностроителя/ Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. Т. 1–2.

13. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

14. Васильев Н.Г. Оформление технологической документации при курсовом и дипломном проектировании по технологии машиностроения/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993. 28 с.

15. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин/ А.П. Смелов, И.С. Серый, И.П. Удалов, В.Е. Черкун; Под общ. ред. А.П. Смелова. 3-е изд., перераб и доп. М.: Колос, 1984. 208 с.

16. СТП ОмИИТ-10-91. Курсовой и дипломный проекты. Основные положения/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. 19 с.

17. СТП ОмИИТ-11-91. Курсовой и дипломный проекты. Правила оформления пояснительной записки/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. 22 с.

18. СТП ОмИИТ-12-91. Курсовой и дипломный проекты. Правила оформления чертежей/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. 22 с.

19. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов/ В.А. Ильин, Г.И. Кожевников, Ф.В. Левыкин, Ю.Н. Штремер; Под ред. В.А. Ильина. М.: Транспорт, 1983. 318 с.

20. Неразрушающий контроль металлов и изделий: Справочник/ Под ред. Г.С. Самойловича. М.: Машиностроение, 1976. 456 с.

21. Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. М.: Машиностроение, 1989. 288 с.

22. Токаренко В.М. Технология дорожного машиностроения и ремонт машин. Курсовое проектирование/ Киев: Высшая школа, 1983. 88 с.

23. Гусев Г.Ф., Васильев Н.Г. Оформление технологических документов на ремонт изделий: Методические указания при курсовом и дипломном проектировании по технологии ремонта/ Омская гос. акад. путей сообщения. Омск, 1997. 35 с.

Смольянинов владимир Сергеевич

Технология производства запасных частей

и ремонта машин