- •Оао "Нафтан"
- •Пусковой технологический регламент установки "юникрекинг" комплекса "Гидрокрекинг"
- •Содержание
- •1 Общая характеристика производства
- •2 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов и полупродуктов Секция 210
- •Секция 230
- •Блок 235
- •3 Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1 Описание процесса Юникрекинг
- •3.1.1 Химизм гидрокрекинга
- •3.1.2 Основные технологические параметры процесса
- •3.2 Описание технологической схемы
- •3.3 Описание технологического процесса и технологической схемы блока 235 регенерации мэа
- •3.3.1 Характеристика и химизм процесса
- •3.3.2 Описание технологической схемы
- •3.4 Описание технологического процесса и технологической схемы секции 230 отпарки кислых вод
- •3.4.1 Описание процесса очистки кислой воды
- •3.4.2 Описание технологической схемы
- •4 Нормы технологического режима, контроль производства и управления технологическим процессом
- •4.1 Нормы технологического режима, контроль производства и управления технологическим процессом Секция 210
- •4.2 Аналитический контроль
- •4.3 Возможные отклонения от технологических норм, действия персонала
- •5 Материальный баланс, нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов
- •5.1 Материальный баланс
- •5.1.1 Материальный баланс блока 210
- •5.1.2 Материальный баланс блока 235
- •5.1.3 Материальный баланс секции 230
- •5.2 Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов, реагентов и энергоресурсов
- •5.2.1 Нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов блока 210 "Юникрекинг"
- •5.2.2Нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов блока 235 "Регенерация мэа"
- •5.2.3 Нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов секции 230 "Отпарка кислой воды"
- •6 Энергообеспечение производства
- •6.1 Описание схемы топливного газа
- •6.2 Схема питания установки электроэнергией и порядок приема ее на установку
- •6.3 Описание схемы подачи водяного пара на установку
- •6.3.1 Пар среднего давления – ms
- •Блок 235 и секция 230
- •6.3.2 Вывод конденсата пара с установки
- •Блок 235 и секция 230
- •6.3.3 Получение пара высокого давления – hp
- •6.4 Схема разводки воды и порядок приема ее на установку
- •Блок 235 и секция 230
- •6.5 Описание схемы подачи воздуха киПиА и технического воздуха на установку
- •Блок 235 и секция 230
- •6.6 Система инертного газа
- •Блок 235 и секция 230
- •7 Основные положения пуска и остановки производства
- •7.1 Пуск установки после ремонта
- •7.1.1 Подготовка установки к пуску
- •7.1.2 Порядок приема на установку энергоресурсов
- •7.1.3 Взаимосвязь установки с другими технологическими и вспомогательными объектами завода
- •7.1.4 Нормальный пуск установки с использованием свежего или только что регенерированного катализатора
- •7.1.4.1 Ведомость предпусковых проверок оборудования
- •7.1.4.2 Продувка, пропарка водяным паром и циркуляция по пусковому байпасному контуру
- •7.1.4.3 Испытание систем аварийного сброса давления
- •7.1.4.4 Подача на установку пускового нефтяного сырья и подъём давления в реакторе
- •7.1.4.5 Сульфидирование катализатора
- •Пуск блока 235 и секции 230
- •7.2 Нормальная остановка установки
- •Нормальная остановка Секции 230 отпарки высокосернистых вод
- •Нормальная остановка Блока 235 регенерации мэа
- •7.3 Кратковременная остановка установки
- •7.4 Особенности пуска, остановки и эксплуатации установки в зимний период
- •7.5 Порядок ввода оборудования в резерв и вывода из резерва
- •8 Безопасная эксплуатация производства
- •8.1 Характеристика опасностей производства, защита технологического процесса и оборудования от аварий, работающих от травмирования
- •8.1.1 Взрыво-, пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готового продукта и отходов производства
- •8.1.2 Характеристика взрывоопасности производства
- •8.1.3 Продувка оборудования инертным газом
- •8.1.4 Характеристика взрывопожарной и пожароопасной опасности производства
- •8.1.5 Характеристика производства по опасности накопления статического электричества
- •8.1.6 Средства индивидуальной защиты, которыми следует пользоваться в условиях производства
- •8.2 Аварийное состояние производства, способы предупреждения и устранения
- •8.3 Меры безопасности, которые следует соблюдать при эксплуатации установки
- •9 Охрана окружающей среды
- •9.1 Выбросы в атмосферу
- •9.2 Охрана водного бассейна
- •9.3 Нормы образования отходов
- •9.4 Твердые и жидкие отходы
- •9.5 Меры обеспечения охраны окружающей среды
- •10 Спецификация технологическОго оборудованИя
- •10.1 Спецификация технологического оборудования
- •11 Технологическая схема производства (графическая часть)
- •12 Перечень обязательных инструкций и технических документов
7.1.4.4 Подача на установку пускового нефтяного сырья и подъём давления в реакторе
Промотирующие металлы на свежем и только что регенерированном катализаторе перед сульфидированием находятся в окисленном состоянии. Необходимо соблюдать осторожность для гарантии того, что катализатор не подвергнется восстановлению до того, как в реакторы будет подан сульфидирующий агент. Восстановление несульфидированного катализатора происходит в атмосфере с высоким содержанием водорода (и с низким содержанием H2S) при температуре, начиная приблизительно с 205°C. Восстановление катализатора может привести к ухудшению его каталитической активности.
Если испытание системы аварийного сброса давления было проведено как часть методики пуска установки, температура в реакторе в этот момент должна быть равна приблизительно 150°C, с циркуляцией водорода после проведения испытания системы аварийного сброса давления.
Избыточное давление в реакторном блоке должно быть приблизительно на 5,5 МПа ниже нормального рабочего давления после проведения испытания по сбросу давления со скоростью 2,1 МПа/мин.
Повторно поднять давление в системе реакторного блока закачкой водородсодержащего газа до нормального рабочего давления.
Повысить температуру в слое катализатора в реакторе до 150°C для ввода промывочного нефтепродукта.
После того как температура катализатора в слое стабилизируется на уровне 150°C , начать подачу пускового сырья (дизельное топливо) в реакторы со скоростью, как минимум, равной 50% от проектной скорости подачи объединенного сырья или с более высокой скоростью, если это возможно. Необходимо тщательно наблюдать за компрессором циркулирующего водородсодержащего газа и за перепадом давления в реакторе во время ввода нефтепродукта в первый раз.
Примечание – Не эксплуатировать сырьевой насос при расходе ниже минимально допустимого, установленного изготовителем. Максимальный расход, который можно перекачивать в это время, будет ограничиваться работой компрессора циркулирующего водородсодержащего газа в точке перехода в состояние помпажа и перепадом давления, допустимым в соответствии с конструкцией опор внутренних устройств реактора.
Обычно рост температуры начинается, когда нефтепродукт в первый раз подается через слой катализатора, из-за теплоты адсорбции. Необходимо тщательно следить за всеми температурами в слоях катализатора. Если при подаче нефтепродукта температура повышается до уровня выше 40°C , прекратить подачу нефтепродукта в реактор и понизить температуру в печи при непрерывной циркуляции водородсодержащего газа.
Установить уровни в сепараторах 210-V02 и вывести жидкий продукт с установки в некондицию. Проследить за тем, чтобы был введен в эксплуатацию клапан регулирования давления в сепараторе высокого давления и чтобы он находился в положении автоматического регулирования, для того чтобы вытеснить газ, когда жидкость вводится в систему. Кубовый продукт из колонны стабилизации должен направляться в систему некондиционных продуктов в течение четырех часов, чтобы вымыть с установки пылевидные частицы катализатора и мусор.
Через четыре часа однопроходной промывки установить внутреннюю циркуляцию и увеличить скорость подачи объединенного сырья в реактор до максимально возможной. Обычно это выполняется по одной из следующих схем:
Возвращение всего нефтепродукта из фракционирующей колонны обратно через фильтры свежего сырья на всас сырьевого насоса.
Возвращение всего нефтепродукта из фракционирующей колонны обратно в емкость для хранения, в которой находится специальный сульфидирующий агент.
По мере повышения скорости подачи сырья вести текущий контроль перепада давления в реакторах. В случае необходимости понизить скорость подачи сырья для предотвращения повреждения реактора в результате чрезмерного падения давления.
Начать повышение температуры на входе в реактор до требуемой температуры сульфидирования, указанной в подразделе "Сульфидирование катализатора" со скоростью приблизительно 17°C в час максимум тотчас же после того, как первоначальная температурная волна пройдет через реактор и расход пускового нефтяного сырья войдет в нормальный эксплуатационный режим.
Подача на установку пускового нефтяного сырья и подъём давления в реакторе без проведения испытания системы аварийного сброса давления. Если в качестве составной части методики пуска установки проведение испытания по сбросу давления системой аварийного сброса давления не требуется, первая подача пускового нефтяного сырья на установку производится при температуре в реакторе в диапазоне между 80°C и 150°C под атмосферой водорода в реакторном блоке.
В соответствии с данной методикой пуска предусматривается первоначальный подъем давления в реакторе закачкой водородсодержащего газа. Установить циркуляцию водородсодержащего газа. Затем повысить температуру в слое катализатора в реакторе для повышения температуры на поверхности стенок реактора. После того, как поверхностная температура повысится до уровня минимальной температуры подъема давления, повысить давление в реакторе. Ввести пусковое нефтяное сырье (дизельное топливо).
Повысить давление на установке (закачкой водорода) до уровня, не превышающего 30% от нормального рабочего давления в сепараторе высокого давления.
Включить вентиляторы конденсатора выходящих из реактора продуктов и запустить компрессор циркулирующего водородсодержащего газа; довести расход циркулирующего газа на входе в реактор до максимально целесообразного уровня.
Зажечь горелки в сырьевой печи реактора и повысить температуру на входе в реактор (со скоростью не более 27°C в час) приблизительно до 150°C . Когда наименьшая температура на любой поверхности стенок реактора составит, как минимум, 93°C , повысить давление в реакторном блоке до уровня проектного рабочего давления в сепараторе высокого давления.
Стабилизировать температуру в слое катализатора на уровне приблизительно 150°C, затем начать подачу пускового нефтяного сырья в реакторы 210-R01 и 210-R02 со скоростью, как минимум, равной 50% от проектной скорости подачи объединенного сырья или с более высокой скоростью, если это возможно. Во время ввода нефтепродукта в первый раз необходимо тщательно наблюдать за компрессором циркулирующего водородсодержащего газа и за перепадом давления в реакторе.
Примечание – Не эксплуатировать сырьевой насос при расходе ниже минимально допустимого, установленного изготовителем. Максимальный расход, который можно перекачивать в это время, будет ограничиваться работой компрессора циркулирующего водородсодержащего газа в точке перехода в состояние помпажа и перепадом давления, допустимым в соответствии с конструкцией опор внутренних устройств реактора. Вначале расход также может ограничиваться охлаждающей способностью холодильника кубового продукта, отправляемого в хранилище некондиционных продуктов.
Обычно рост температуры начинается, когда нефтепродукт в первый раз подается через слой катализатора, из-за теплоты адсорбции. Необходимо тщательно следить за всеми температурами в слоях катализатора. Если при подаче нефтепродукта температура повышается до уровня выше 40°C , убрать нефтепродукт из реактора и понизить температуру в печи при непрерывной циркуляции водородсодержащего газа.
Установить уровни в сепараторах и вытеснить жидкий продукт на установку "Фракционирование" (некондицию). Проследить за тем, чтобы был введен в эксплуатацию клапан регулирования давления в сепараторе высокого давления и чтобы он находился в положении автоматического регулирования, для того чтобы вытеснить газ, когда жидкость вводится в систему. Кубовый продукт из колонны фракционирования должен направляться в систему некондиционных продуктов в течение четырех часов, чтобы вымыть с установки пылевидные частицы катализатора и мусор.
Через четыре часа однопроходной промывки установить внутреннюю циркуляцию и увеличить скорость подачи объединенного сырья в реактор до максимально возможной. Обычно это выполняется по одной из следующих схем:
возвращение всего нефтепродукта с установки "Фракционирование" обратно через фильтры свежего сырья на всас сырьевого насоса;
возвращение всего нефтепродукта с установки "Фракционирование" обратно в емкость для хранения, в которой находится специальный сульфидирующий агент.
Во время повышения скорости подачи сырья вести текущий контроль перепада давления в реакторах. В случае необходимости понизить скорость подачи сырья для предотвращения повреждения реакторов в результате чрезмерного падения давления.
Начать повышение температуры на входе в реактор до требуемой температуры сульфидирования со скоростью приблизительно 17°C в час максимум тотчас же после того, как первоначальная температурная волна пройдет через реактор и расход пускового нефтяного сырья войдет в нормальный эксплуатационный режим.