Підручник ПВВ

нового технологічного процесу виробництва взуття діючого цеху або що реконструюється, необхідно враховувати застосовану технологію й існуюче обладнання, можливість удосконалювання технології й поставки нового сучасного обладнання.

Обрана схема технологічного процесу перевіряється у виробничих умовах при виготовленні дослідних пар взуття з виявом всіх відхилень від типової методики й доповнень, які потім вносять у розроблений технологічний процес. Уточнений технологічний процес після позитивної вторинної перевірки затверджується. Проектування технологічного процесу завершується розробкою методики виробництва взуття у вигляді технологічних і інструкційних карт.

В умовах постійного розширення й відновлення асортиментів взуття шляхом збільшення числа моделей і фасонів заготовок особливо зростає роль заготовочних цехів і ділянок, тому що виробництво заготовок по трудомісткості становить більше 30% від загальної трудомісткості

ВИГОТОВЛЕННЯ взуття.

Досвід роботи взуттєвих фабрик показав, що доцільно поєднувати технологічні процеси підготовки деталей верху, тобто їхню обробку, і складання заготовок. Це виправдано як організаційними причинами, так і технологічними особливостями виготовлення заготовок.

При проектуванні нового технологічного процесу обробки деталей верху варто враховувати, що цей процес стабільний і незначно залежить від виду й конструкції заготовок. Число ж операцій обробки визначається конструкцією взуття, матеріалами верху й застосовуваним обладнанням.

При проектуванні нового технологічного процесу складання заготовок необхідно враховувати існуючу типову технологію виробництва, способи з'єднання деталей, види швів (ниткові, клейові, ТВЧ), застосовуване обладнання, конструкцію заготовок і варіанти їхнього складання, матеріали для верху і підкладки взуття. Незважаючи на значні розходження в конструкціях заготовок (навіть одного виду) й розмаїтість способів складання деталей у заготовку, є загальні операції складання заготовок типових конструкцій. Порядок виконання, число операцій складання заготовок різних конструкцій і вибір типів обладнання визначаються одним із трьох варіантів складання заготовок.

Перший варіант. Спочатку з'єднують всі деталі верху, крім задніх країв задинок. Також збирають підкладку. Після цього, підкладку з'єднують спочатку по верхньому канту, а потім по задньому краю. Застосовується при складанні заготовок тапочок, туфель із круговою союзкою, чобіт.

Другий варіант. Підкладку, передній і задній вузли верху збирають роздільно. Потім підкладку з'єднують із заднім вузлом по канту, після чого приєднують передній вузол. Застосовується при складанні заготовок черевик і черевиків з накладними берцями або накладною союзкою, туфель із відрізною союзкою, чобіт і ін.

50

Третій варіант. З'єднують всі деталі верху таким чином, щоб одержати замкнутий контур. Потім з'єднують всі деталі підкладки (по задньому краю підкладку можна з’єднувати чи ні). Після цього, підкладку пристрочують по канту до верху. Якщо задні краї підкладки не з’єднують, їх накладають один на одного й склеюють клеєм, що сприяє більшій рухливості підкладки при формуванні заготовок, зменшенню можливості утворення складок і зморшок. Застосовується при складанні заготовок туфель і черевика.

Особливості організації виробництва на конвеєрних потоках з вільним ритмом

Ритмічність роботи конвеєрного потоку обумовлює необхідність рівномірного надходження й адресування напівфабрикату на робочі місця. У більшості випадків змінне завдання потоку розподіляється нарівно між виконавцями на групових операціях. Тому можливості підвищення продуктивності праці окремих робітників досить обмежені.

Використання на конвеєрах з регламентованим ритмом індивідуальної продуктивності праці робітників шляхом укладення в їхню робочу зону додаткової кількості напівфабрикату, нерівномірний розподіл завдань між виконавцями не дали належного результату у зв'язку зі складністю обліку й контролю виконання операцій .

Усуненню зазначених недоліків у значній мірі сприяло впровадження нової організаційної системи, заснованої на застосуванні потоків з вільним ритмом і різноманітними транспортними пристроями вітчизняного й закордонного виробництва .

Ці транспортні пристрої по організаційних ознаках підрозділяються на дві групи: працюючі по принципу диспетчер - операція - операція (ДОО) і диспетчер - операція - диспетчер (ДОД).

Транспортні пристрої для потоків з вільним ритмом, що працюють за принципом ДОО, виконані таким чином, що чергова транспортна партія подається на робоче місце тільки в тих випадках, коли попередня партія напівфабрикату після обробки покладена на транспортний пристрій або взята виконавцем для обробки.

Несучі площадки або ящики з напівфабрикатом надходять на приймально-резервні площадки, пов'язані із транспортуючим пристроєм. Число таких площадок дорівнює числу виконавців. Кожна площадка має свій номер, що відповідає номеру операцій.

При вірно запроектованому організаційному режимі на кожному робочому місці протягом зміни може перебувати 1-2 транспортні партії, тому що на резервну площадку даного робочого місця транспортна партія може надійти тільки після того, як раніше подана партія знята з резервної площадки.

Транспортуючі пристрої з вільним ритмом, що працюють за принципом ДОО, у більшості випадків виконані у вигляді горизонтально-замкнутих конвеєрів. При цьому адресовані на робочі місця транспортні партії, у випадку зайнятості резервних площадок, можуть циркулювати доти, поки резервні

51

площадки не звільняться. Можливість циркуляції дозволяє направляти транспортні партії з даного робочого місця до наступного, котре може бути розташоване як після нього (по ходу руху конвеєра), так і до нього. У цьому випадку можлива така організація роботи, коли розташування обладнання не відповідає технологічній послідовності виконання операцій. Це особливо важливо при освоєнні нових видів продукції, виготовлення якої пов'язане зі зміною технологічного процесу й перестановкою обладнання.

На транспортних пристроях, що працюють за принципом ДОД, транспортні партії відправляються диспетчером на робочі місця відповідно до запиту виконавців. Після обробки, транспортна партія відправляється виконавцем на пункт запуску, звідки диспетчер направляє її на наступну обробку в порядку технологічної послідовності.

При проектуванні заготовочних цехів і виборі транспортних пристроїв необхідно пам'ятати, що потоки з вільним ритмом дозволяють:

установити різні по трудомісткості виробничі завдання виконавцям групових операцій відповідно до продуктивності праці кожного з них;

об'єднати на робочому місці дві або три технологічно несуміжні операції, що зменшує втрати від не кратності;

змінити послідовність технологічного процесу без демонтажу й перестановки обладнання.

Організація роботи з вільним ритмом застосовується, в основному, на заготовочних потоках. Це пояснюється тим, що на цих потоках використовується однотипне обладнання, що полегшує сполучення технологічно несуміжних операцій; не так строго регламентовані, як при складанні взуття, інтервали часу між операціями.

У заготовочних цехах взуттєвих фабрик застосовуються конвеєри з вільним ритмом вітчизняного виробництва: ПРК-О-2М, 13960, КЗЛА-ПРО; ГКЗ і ТКТ (Югославія), БУСМК (Англія), «Анвер» (Франція) |20].

ПРОЕКТУВАННЯ СКЛАДАЛЬНИХ ЦЕХІВ

Особливості організації виробництва на конвеєрних потоках

У складальних цехах взуттєвих фабрик у більшості застосовуються конвеєрні потоки з регламентованим, з відносно регламентованим і автоматично регульованим ритмом.

Потоки з регламентованим ритмом оснащені вітчизняними конвеєрами: ланцюговим горизонтально-замкнутим КПШО-ОП, двох'ярусними КПШО-38 і КПШО-39, ланцюговим горизонтально-замкнутим із багатопарною люлькою МКМП.

Потоки з автоматично регульованим ритмом оснащені пульсуючими вертикально-замкнутими конвеєрами.

Для ритмічної роботи потоку з регламентованим ритмом необхідно, щоб швидкість транспортування забезпечувала випуск виробів через заданий інтервал часу, який дорівнює такту потоку. Виходячи із цього, швидкість

52

конвеєра V при заданому такті t і встановленій відстані між осями суміжних люльок S може бути розрахована по формулі

V=S/t.

З формули виходить, що при заданому такті потоку швидкість транспортування може необмежено варіювати при відповідній зміні відстані між осями суміжних люльок.

На практиці, однак, діапазон зміни швидкості руху конвеєра обмежений. Це зв'язано з габаритом виробів, що транспортуються. Швидкість конвеєра визначається, головним чином, середньою тривалістю обробки виробу. Тривалість обробки виробів робітником залежить від довжини робочої зони. Тому довжина робочої зони використовується при розрахунку як швидкості транспортування, так і довжини конвеєрного потоку.

Довжина, м, робочої зони залежить від розташування робітника щодо

Запуск колодок повинен здійснюватися відповідно до запуску заготовок для верху взуття по фасонам, розмірам і повнотам. Для дотримання графіка запуску в розмірно-повнотному асортиментах на складальних потоках доцільно організувати замкнутий оберт колодок. Для цього необхідно, щоб число колодок, що перебувають в обороті, дорівнювало б або було кратне асортиментної партії й прийнятому співвідношенню повнот.

Потоки з відносно регламентованим ритмом оснащені багатоярусними горизонтально-замкнутими конвеєрами із самостійними приводами вітчизняного виробництва типу КП-0 і НКТ фірми « Унис-Ріг» (Югославія), чотирьох-ярусним горизонтально-замкнутим фірми БУСМК (Англія), двох'ярусним горизонтально-замкнутим фірми «Анвер» (Франція) [20]. Конструктивно вони виконані таким чином, що каретки, що рухаються, візки з виробами можуть зупинятися в робочих місць, створюючи відносно вільний ритм роботи. Після обробки взуття робітник, не затрачаючи великих зусиль, зіштовхує каретку або візок з упору, після чого вона переміщається до наступного робочого місця.

Конвеєри забезпечують можливість роботи із замкнутим циклом обороту колодок як при закритих, так і при відкритих змінах.

Розрахунок оптимальної потужності складальних потоків

Після проектування технологічного процесу й вибору раціональної форми організації визначається виробнича потужність проектованого потоку складання взуття.

Відомо, що на конвеєрних потоках дотепер є ще витрати робочого часу, викликувані так званою некратністю. Під цим терміном розуміється не

53

завантаженість робітників на окремих операціях, тобто виробниче завдання потоку Р некратне технічним нормам виробітку N. У результаті, розрахункове число робітників на даних операціях, рівне відношенню P/N, являє собою дробове число, що округляється до цілого. У багатьох випадках округлення виробляється в більшу сторону, що і є джерелом втрат. Тому істотне значення для зменшення втрат робочого часу й збільшення відсотка використання обладнання здобуває виробниче завдання.

Теоретично можна створити потік, на якому не було б ніякій асинхронності виконання операцій. Для цього виробниче завдання повинне бути кратне прийнятим для потоку технічним нормам виробітку. Практично ж створення такого потоку неможливо, тому що його потужність виражалася б величезним числом. Однак і в межах реальних значень можна вибрати таку виробничу потужність, при якій коефіцієнт використання робочого часу був би досить високим.

Аналіз коефіцієнтів використання робочого часу показує, що для різних видів взуття й методів кріплення він досить високий (81,2-89,4%) при виробничому завданні 1300 пар взуття.

Тому що при збільшенні потужності потоку продуктивність праці, відсоток завантаження робітників і відсоток використання обладнання підвищуються стрибкоподібно, варто визначати оптимальну потужність потоку в інтервалі ±100 пар при проектуванні знову споруджуваної фабрики й ±50 пара при реконструкції фабрики.

Строгого теоретичного обґрунтування цих меж не існує. У практичних розрахунках звичайно встановлюється верхня границя зміни потужності, виходячи, наприклад, з потреби в даній продукції, габариту приміщення, припустимої довжини потокових ліній і т.д. Запропоновано також установлювати нижню й верхню границі зміни потужності потоку по пропускній здатності робочого місця на операціях з найбільшої (нижня границя) і найменшої (верхня границя) трудомісткістю. Як правило, розраховують тричотири варіанти виробничої потужності з інтервалом в 100 пару, з яких вибирають оптимальний. Оптимальної є потужність потоку, що забезпечує кращі показники продуктивності праці, завантаження робітників, використання обладнання й найменші втрати заробітної плати.

Таким чином, під оптимальною розуміється така потужність потоку, при якій у межах припустимих розмірів конвеєрів, чисельності робітників, площі потоку забезпечується найбільш повне завантаження виконавців на більшості операцій.

При розрахунку оптимальної потужності потоку задаються орієнтовною потужністю на основі досвіду діючих потоків. В основу розрахунку заставляється перелік технологічних операцій без включення в нього операцій організаційного й допоміжного характеру (наприклад, контроль і виправлення дефектів, облік напівфабрикату й запуск його на потік, перекладання напівфабрикату з одного конвеєра на іншій, обслуговування сушарки й т.п.), тобто не враховуються операції, число виконавців на яких не залежить від

54

значення потужності. При складанні переліку операцій варто користуватися типовою методикою виробництва взуття .

Перелік технологічних операцій вносять у форму розрахунку оптимальної потужності потоку даного цеху (табл. 18). У цю форму вносять скоректовані технічні норми виробітку для кожної операції, які поряд з переліком технологічних операцій є основою розрахунку оптимальної потужності потоку.

Таблиця 18

Для підвищення продуктивності праці у взуттєвій промисловості шляхом удосконалювання організації виробництва, застосування прогресивної технології, обладнання технічні норми виробітку варто підвищити в середньому на 5% на ручні й на 10% на машинних операціях. Скоректована технічна норма NT виробітку називається проектною Nnp. По цих нормах виробітку розраховується оптимальна потужність потоків проектованої фабрики де К - коефіцієнт підвищення продуктивності праці (1,05 для ручних операцій; 1,10 для машинних операцій).

Коректування технічних норм виробітку повинна бути обґрунтована також удосконалюванням наукової організації праці (поліпшенням психофізіологічних умов) , організаційного оснащення робочих місць і т.п.

Для кожного з варіантів потужності Р потоку розраховується число виконавців КР на всіх технологічних операціях потоку

Kp = P/Nnp

Як вказувалося, Кр найчастіше виходить дробовим, тому воно округляється до цілого фактичного числа робітників Кф. При округленні КР до Кф варто враховувати величину завантаження на робочому місці.

Кз=Кр/Кф.

При округленні допускається перевантаження одного робітника не більше ніж на 10%.

Для визначення оптимальної потужності розраховують три потоки

Ропт, Ропт-100 пар, Ропт+100 пара.

При реконструкції цеху оптимальна потужність потоку зважає на точність до 50 пар.

55

При розрахунку може трапитися, що оптимальною потужністю потоку виявиться один із крайніх варіантів. У цьому випадку розрахунок триває доти, поки потужність оптимального потоку не виявиться середньої між розрахованими потужностями (див. табл. 18).

Після заповнення табл. 18 підсумують показники для кожного потоку, наприклад

Результати розрахунку зводять у табл. 19.

Продуктивність праці одного робітника в зміну визначається для кожного варіанта шляхом розподілу потужності потоку Р на сумарне фактичне число робітників = Кф

Коефіцієнт механізації Кмех визначається як відношення сумарного розрахункового числа робітників Σ Кр.м, зайнятих на машинних операціях, до їхнього фактичного числа ΣКф.м

Дані табл. 18 аналізують і потім вибирають оптимальну потужність потоку.

Потужність заготовочного потоку встановлюється по розрахунковій оптимальній потужності складального потоку.

При розробці проекту реконструкції оптимальна потужність Ропт кожного цеху що реконструюється визначається як відношення площі цього цеху Fрц до укрупненого показника витрати площі на одну пару відповідного методу кріплення FH, тобто

Pоп=Fp.цn/FН.

Наприклад. Площа цеху що реконструюється = 600 м2, необхідна площа на одну пару взуття доппельного методу кріплення на шкіряній підошві 0,7—0,75 м2. Отже, зразкова потужність цеху що реконструюється може бути прийнята в 800 пару в зміну. Для розрахунку оптимальну виробничу потужність потоку необхідно розраховувати по трьох варіантах потужності 750, 800 і 850 пара.

56

Зведені дані для розрахунку оптимальної потужності потоку

Розрахунок необхідного числа робітників і числа одиниць обладнання

По оптимальній виробничій потужності складальних потоків розраховується число робітників і число одиниць обладнання на заготовочній і складальній ділянках. У розрахунок включаються всі як технологічні, так і організаційні операції. Тому перелік операцій і розрахунок числа робітників уточнюють після виконання компонування обладнання цеху, тому що можуть з'явитися такі додаткові операції, як перекладання взуття з однієї частини конвеєра на перекидний елеватор для передачі напівфабрикату на іншу частину конвеєра й т.д.

Розрахунок числа робітників і числа одиниць обладнання для обох потоків представляють у вигляді табл. 20.

Варто враховувати, що при розрахунку норми виробітку повинні бути кратні встановленої потужності потоків, тому число робітників і число одиниць діючого обладнання на кожній операції будуть виражені цілими числами. При цьому рекомендується брати число робітників на операції, кратне 12 (1, 2, 3, 4, 6), по числу колисок у серії, що спрощує закріплення колисок за кожним робітником на операції.

На випадок поломки або відмови в роботі обладнання встановлюється резервне з розрахунку не більше 10% від Е/Ср на машинних операціях. Якщо на потоці використовується в основному імпортне обладнання, то в якості резервного варто вибирати його вітчизняний аналог.

Резервне обладнання можна встановлювати в складальному потоці, а також містити його й у спеціальному цеховому приміщенні й звідти подавати на відповідне робоче місце.

57

Розрахунок числа робітників і числа одиниць діючого обладнання

Таблиця 20

встановлюється, тому що при необхідності зміна головки швейної машини не представляє особливих утруднень.

Вибір обладнання здійснюється по спеціальних каталогах і Довіднику взуттьовика, т. 3.

Компоновка потоків виробничих цехів.

Воснову проекту повинні бути покладені наступні фактори:

1.Сучасне обладнання, технологія, механізація й автоматизація технологічного процесу.

2.Нові прогресивні форми організації виробництва, що забезпечують найбільшу ефективність виробництва (наприклад, впровадження бригадної форми організації праці й ін.).

3.Прогресивні технічно обґрунтовані норми виробітку й техніко-економічні показники.

4.Чітка спеціалізація виробництва. Асортименти виробів повинен відповідати потребам економічного району, але не на шкоду спеціалізації.

5.Передові методи праці, раціональна організація робочих місць, що забезпечують усунення втрат робочого часу, скорочення шлюбу, простоїв машин,

6.Безпечні й здорові умови праці, механізація важких і трудомістких робіт.

7.Найбільш раціональний тип виробничого будинку з урахуванням технологічного процесу й кліматичних умов району.

Вибір типу будинків і сітки колон багато в чому визначає розташування обладнання.

Сітка колон у виробничому корпусі повинна бути єдиної й забезпечувати раціональне розміщення основного обладнання.

Сітка колон підбирається з таким розрахунком, щоб було зручно обслуговувати

йремонтувати машини, була забезпечена безпека працюючих, а розміри проходів були достатні для безперешкодного пересування напівфабрикатів і руху обслуговуючого персоналу.

Варто уникати розміщення колон у робочих, транспортних і головних проходах. Для багатоповерхових будинків підприємств легкої промисловості рекомендується сітка колон розміром 6x6 і 9x6 м. сітка колон повинна бути єдиної для всього виробничого корпуса й забезпечувати раціональне розміщення основного обладнання

58

й технологічних потоків. Крім того, сітка колон повинна забезпечувати можливість заміни застарілого обладнання без перебудови будинку.

Для правильної організації технологічного процесу й вибору найбільш раціонального типу будинку становлять кілька схем технологічних потоків (без розміщення обладнання й сітки колон) для будинків різної поверховості й конфігурації. На схемах необхідно вказати місця надходження сировини, виходу готових виробів, послідовність виконання технологічних операцій і руху людського потоку по цехах. При розробці схем варто керуватися вимогами технології, організації виробництва й транспорту з обліком санітарних і протипожежних норм, а також норм техніки безпеки.

Розташування обладнання на фабриці має велике значення. У зв'язку із цим необхідно зробити кілька варіантів розташування обладнання при даній сітці колон, вибирав варіант із кращою організацією виробництва.

При розміщенні технологічних процесів, плануванню цехів, ділянок, виборі схеми планування поверхів будинку необхідно враховувати наступні фактори:

-вид виробничого будинку, сітку колон, оснащеність цехів інженерними комунікаціями, розташування ліфтів, сходів, місця прийому й вивозу вантажів, розташування адміністративно-побутових приміщень;

-зручність взаємозв'язку між ділянками, цехами, адміністративно-побутовими приміщеннями;

-кількість робітників, адміністративного апарата й обслуговуючого персоналу;

-правильність і не пересіченість людського й вантажного потоків;

-ефективне використання виробничої площі;

-послідовність виконання технологічних операцій при найкоротшому шляху переміщення предметів праці із забезпеченістю за рахунок цього потокового виробництва;

-зручність роботи обслуговуючого персоналу;

-створення сприятливих умов для роботи підйомно-транспортних пристроїв;

-можливість гнучкого планування технологічного процесу у випадку змін асортиментів виробів, технології, устаткування;

-вимоги техніки безпеки й протипожежної техніки;

-зручність зв'язку з іншими цехами;

-норми площі виробничих приміщень.

При плануванні цехів, ділянок з метою підвищення ефективності виробництва, зниження витрат на переміщення вантажів необхідно дотримувати наступних вимог:

-потік вантажів по можливості повинен бути прямолінійним, що виключають зустрічні, повторні переміщення;

-технологічні операції, що випливають один за одним, повинні бути по можливості територіально розташовані близько одна від одної;

-повинне бути скорочене до мінімуму проміжне складування, нагромадження вантажів;

-доцільно сполучати допоміжні технологічні операції із транспортними;

При визначенні кількості й ширини проходів (проїздів) необхідно враховувати ширину зони обслуговування обладнання, інтенсивність руху людського потоку й

59