5. Основные количественные характеристики автоматизированных технологических процессов. Производительность механообработки и сборки. Разновидности и методика определения.

Для количественной оценки любого автоматизированного производ­ства в настоящее время применяют понятие производительности.

Производительность – этот показатель определяет целесообразность проведения автоматизации и служит основой для сравнения с существую­щими вариантами производства. Количественно он выражается как число де­талей, выпускаемых в единицу времени на данной автоматической линии или на ГПС. Вследствие того, что проект автоматизации производства является сложным и многоступенчатым, то производительность рассчитывают в не­скольких формах на различных этапах проектирования.

1. Qо – ожидаемая производительность (цикловая). Она учитывает затраты времени, входящие в рабочий цикл данного оборудования и является обратно пропорциональной длительности рабочего цикла, т.к. в условиях се­рийного переналаживаемого производства на одном и томже оборудовании ведут изготовление различных деталей, то в формулах берут средние значе­ния рабочих циклов.

1 1

Q_o = ---- = ---------------- , (4)

Т_ц ( t_о(м) + t_в ) _ср

где t_о(м) – машинное время на изготовление определённой детали,берётся из разработанных техпроцессов,мин;

t_в – вспомогательное неперекрываемое время, входящее в рабочий цикл берётся из нормативов, мин.

Данная формула применяется после разработки техпроцессов, но до изготовления оборудования в металле.

2. Техническая производительность.

1

Q_т = ----------------------------- , (5)

( t_о(м) + t_в ) _ср + t_пл +t_н

где t_пл – внецикловые затраты времени, связанные с простоем обору­дования на плановые и периодические ремонты, переналадку, обслуживание. Берётся из соответствующих нормативов на данное оборудование.

t_н – затраты времени, связанные с простоем оборудования из – за его недостаточной надёжности. Данная величина является случайной, так как нельзя заранее предсказать суммарное время простоя в течение месяца. Её берут на основании статистики, полученной в результате опытной эксплуа­тации автоматической линии, данные заимствованные из опыта эксплуатации аналогичного оборудования на соседнем предприятии, можно ориентиро­ваться на данные технического паспорта на данное оборудование, где ука­зана наработка до отказа или средняя ннаработка на отказ.

В данной формуле учитываются как цикловые, так и внецикловые потери времени, по этому данная производительность является точной. Фор­мула используется после изготовления в металле данной линии и пробной её эксплуатации втечение месяца.

3. Фактическая производительность.

1

Q_т = ----------------------------------- , (6)

( t_о(м) + t_в ) _ср + t_пл + t_н + t_орг

где t_орг – затраты времени по организационным причинам (несвоевре­менная подача заготовок, отсутствие энергоносителя).

Данная формула учитывает все виды затрат. Формула используется для готовой и действующей автоматической линии и ГПС по данным, соб­ранным примерно за 1 год работы.

С целью учёта затрат времени на плановое обслуживание, на восста­онвление работоспособности и учёта организационных причин, на автомати­ческих линиях и ГПС ведутся особые журналы. Особенно важно это бывает в отношении времени t _н , так как в этом случае выявляются технические недоработки и даются рекомендации по их устранению.