Техническая характеристика комплекса технологического оборудования орг-м

Производительность, шт/ч....................................................4050, 5500, 8100

Установленная мощность электрооборудования, кВт....................16

Вид хладагента..............................................................................Фреон 22

Параметры воздуха:

расход, м³/ч..................................................................................7,0

давление, МПа.............................................................................0,5

Габаритные размеры, мм.......................................................10000x3300x3700

Численность обслуживающего персонала, чел..............................2...4

Ведущее технологическое оборудование

Вальцовка Е8-ОПУ (рис.2, а) предназначена для перетирания творога при производстве сырковых масс. Состоит из левой 1 и правой 3 боковин, загрузочного бункера 2, механизма 4 для регулирования за­зора, рабочих валиков 5, электродвигателя 6 и ножа 7.

Привод рабочих валиков (рис.2, б) состоит из электродвигателя 8, клиноременной 10 и зубчатой 9 передач и механизма 4 для регулиро­вания зазора между валиками. Творожная масса загружается в загрузочный бункер 2 (см. рис.2, а), в котором осуществляется ее нанесение на поверхность рабочих валиков 5. Перетертая творожная масса снимается с валиков 5 ножом 7 в лоток (на рисунке не показан), расположенный под вальцовкой. В бун­кере 2 имеется предохранительная решетка, связанная концевым вык­лючателем с электродвигателем 6. Количество зубьев колес зубчатой передачи 9 (см. рис.2, б) не­одинаковое, поэтому валики 5 (см. рис.2, а), вращаясь в противо­положном направлении, имеют разную частоту вращения, что способ­ствует лучшему перетиранию творога.

Рис.2. Вальцовка Е8-ОПУ

Техническая характеристика вальцовки е8-опу

Производительность, кг/ч 2000

Число рабочих валиков 2

Габаритные размеры валиков, мм:

диаметр 320

рабочая длина 800

Частота вращения валиков, с^-1:

ведущего 2,776

ведомого 1,0

Установленная мощность электродвигателя, кВт 5,5

Габаритные размеры, мм 1914x996x1095

Масса, кг 1065

Машина для формования (рис.3) предназначена для дозирования порций творожной массы и формования сырков по заданным геомет­рическим размерам и форме. Состоит из конвейера 1, отсекающего механизма 2, цепных передач 3 и 75, питателя 4, пульта управления 5, корпуса, закрытого панелями 6, опор 7, регулируемых по высоте, ре­дукторов 8, 13 и 16, натяжного барабана 9, шнека 10, загрузочного бункера 11, вариаторов 12 и 17, электродвигателей 14 и 19, опорных плит 18 и 20.

При работе машины творожная масса загружается в бункер 11. В бункере на вертикальном валу установлены мешалка и шнек 10, спо­собствующие лучшей подаче творожной массы в питатель 4. Мешалка и шнек 10 вращаются от электродвигателя 14 через вариатор скоростей 12 и червячный редуктор 13. В питателе 4 установлены два шнека, с помо­щью которых творожная масса транспортируется к механизму дозиро­вания и формования. Шнеки вращаются от электродвигателя 19 через вариатор 17, редуктор 16 и цепную передачу 15. Механизм дозирования и формования, представляющий собой ро­тор с мерными карманами и плавающими поршнями, придает опреде­ленную форму творожной массе, которая выдавливается на ленту транспортера 1. При выходе на конвейер отсекающий механизм 2 раз­резает сформованную массу порциями определенной длины. Характер движения ротора механизма дозирования и формования прерывистый с фиксацией при повороте на 90° и последующим выстоем. Длительность поворота ротора на 90° 0,5 с, а выстоя — 1,5 с. Лента конвейера 1 имеет также прерывистое движение с выстоем во время от­резки творожной массы. Механизм дозирования и формования, отсека­ющий механизм 2 и конвейер 1 получают движение от привода машины глазировочной через цепную передачу 3.

Рис.3. Машина для формования

Машина глазировочная (рис.4) предназначена для нанесения шо­коладной глазури на всю поверхность творожного сырка. Состоит из корпуса 2,коллектора 1, стоек 7,воронки 5,крышки 4,конвейера 6 и насоса 3. Корпус машины 2 представляет собой сварную конструкцию, вы­полненную из нержавеющего профиля. Глазировочная камера закрыта откидными крышками 4 и съемными панелями. В нижней части корпуса установлен на катках выдвижной узел, содержащий рабочий бак для подогрева, перемешивания и сбора глазури, насос 3 и трубопровод перекачки глазури, систему подогрева глазури, включающую полости рубашек бака, трубопроводы нагревате­ля и центробежный насос. Конвейер 6 представляет собой систему подвижных и неподвижных валиков. Подвижной частью конвейера является специальная сетка, поступательное движение которой передается посредством зубчатых ба­рабанов через муфту от привода конвейера, установленного на корпусе машины.

Рис.4. Машина глазировочная

Кроме этого конвейер оснащен ванной приема глазури для полива сверху. По краям ванна имеет направляющие отверстия, по ко­торым глазурь стекает на изделия. В систему подачи глазури входит ра­бочий бак, глазурь в который может подаваться из темперирующего ус­тройства. Из бака глазурь подается насосом 3 через коллектор 1 к трех­ходовому крану, где делится на два потока. Первый подает глазурь в ванну транспортера, второй посредством трубопровода — в ванну при­ема глазури, откуда глазурь, разбиваясь на два ручья, проливается на изделие и далее через сетку транспортера в рабочий бак.

Машина охлаждающая конвейерная (рис.5) предназначена для ох­лаждения кондитерских масс и изделий после глазирования. Состоит из камеры 3, конвейера с приводом 1 и натяжным устройством 5, испари­теля 4, вентилятора 7, компрессорного холодильного агрегата 6 и пуль­та управления 8.

Камера холодильная 3 представляет собой сборную конструкцию, на которой с помощью винтов устанавливаются секции, облицованные де­коративными крышками с теплоизолятором. Вся конструкция устанав­ливается на регулируемые опоры. Внутри камеры на кронштейнах рас­полагаются испарители 4 и поддоны для сбора конденсата. Конденсат удаляется из камеры через резиновые трубки и сливные трубы. В верх­ней части камеры над испарителями 4 устанавливаются листы из не­ржавеющей стали, которые служат опорной поверхностью для конвей­ерной ленты 2.

С правой стороны камеры по ходу конвейерной ленты 2 установле­ны короба, с помощью которых производятся забор холодного воздуха от испарителей и подача его на конвейерную ленту. Перемешивание холодного воздуха осуществляется вентиляторами 7, которые включают в себя корпус, кожух, крыльчатку, патрубок, коллектор и двигатель. На верху камеры справа на кронштейнах устанавливается пульт управле­ния 8, служащий для управления холодильной установкой.

Привод 1 охлаждающей машины снабжен электродвигателем для вращения приводного барабана, который приводит в движение ленту 2 конвейера. Вращение от двигателя к приводному барабану передается через ременную передачу, включающую в себя два шкива и ремень, ре­дуктор и цепную передачу, состоящую из двух звездочек и цепи. Натя­жение ременной передачи производится винтами. Натяжение цепной передачи осуществляется с помощью натяжной звездочки. Привод снабжен тремя направляющими рамками, установленными на подшип­никах, по которым проходит конвейерная лента. На передней части

Рис.5. Машина охлаждающая конвейрная

каркаса привода устанавливается планка, которая предназначена для очистки конвейерной ленты от оставшейся на ней глазировочной мас­сы. Снаружи привод облицован дверцами и листами из нержавеющей стали. Привод устанавливается на две регулируемые опоры и одной стороной крепится к стойке холодильной камеры.

Натяжное устройство 5 снабжено натяжным роликом, корпуса под­шипников которого установлены на плите. Подъем и опускание натяж­ного ролика с плитой по направляющим каркаса осуществляется с помощью двух ходовых винтов. Кроме того, устройство 5 имеет три направляющих ролика, установленные на подшипниках. Вся конструк­ция натяжного устройства крепится с помощью винтов на стойку холо­дильной камеры.

Конвейерная лента 2 представляет собой капроновую основу, по­крытую снаружи резиновой смесью марки 52-563-КЛ-З, имеющей ги­гиенический сертификат, разрешающий использование ее в пищевой промышленности. Общая толщина ленты 2,5 мм. Лента сшивается встык капроновыми нитками.

Рядом с холодильной камерой на фундаменте устанавливается хо­лодильный агрегат 6. Агрегат соединен с испарителями 4 монтажным трубопроводом. Между испарителями и монтажным трубопроводом расположены терморегулирующий вентиль (ТРВ) и теплообменник. Термобаллоны ТРВ закреплены на горизонтальном участке всасываю­щих трубок после испарителей. Капиллярные трубки ТРВ свернуты в кольца диаметром 60...80 мм и размещены над ТРВ. Контакт их с ис­парителями не допускается. Минимальный радиус изгиба капилляр­ных трубок 20...30 мм.

Холодильный агрегат состоит из компрессора, конденсатора водя­ного охлаждения, фильтра-осушителя, датчика-реле давления Д220-П, вентиля водорегулирующего ВР-15, трубопроводов и запорной армату­ры. Конденсатор предназначен для конденсации паров, поступающих из компрессора, фильтр-осушитель — для удаления механических при­месей и поглощения влаги из системы, датчик-реле давления — для за­щиты компрессора, регулирующего давление холодильного агента, от аварийных режимов работы.