4.Контроль качества гидратной извести

Химический анализ и определение физико-механических свойств строительной извести производят по ГОСТ 22688-77 [11] ( методы испытаний).

Исходный материал ,применяемых для производства извести ,должен соответствовать:

Примерная классификация известково-магнезиальных горных пород, применяемых для производства воздушной и гидравлической извести, а также их разновидностей.

Сырье	Содержание, %			Получаемая известь
	СаСО3	MgCO3	Глинистые примеси
Известняк: Чистый Обычный Мергелистый Доломитизированный Доломит Доломитизированный мергелистый известняк	95 – 100 87 – 95 75 – 90 75 – 90 55 – 75 50 - 70	0 – 3 0 – 3 0 – 5 5 – 20 25 – 45 5 - 25	0 – 2,5 3 – 8 8 – 25 0 – 8 0 – 8 8 – 30	Маломагнезиальная жирная Маломагнезиальная тощая Гидравлическая Магнезиальная Доломитовая Магнезиальная гидравлическая

По ГОСТ 21-27-76 в зависимости от химического состава карбонатные породы делят на семь классов: А, Б, В, Г, Д, Е, Ж (табл. 2).

Таблица 2. Требования к химическому составу известняков для производства известковых вяжущих

Компоненты	Содержание, %
	А	Б	В	Г	Д	Е	Ж
СаСО3, не менее MgCO3, не более Глинистые примеси (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3), не более	92 5 3	86 6 8	77 20 3	72 20 8	52 45 3	47 45 8	72 8 20

Согласно ГОСТ 9179-77:

• Материалы, применяемые при производстве строительной извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески), должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих нормативных документов

• Воздушная негашеная известь без добавок подразделяется на три сорта: 1, 2 и 3; негашеная порошкообразная с добавками — на два сорта: 1 и 2; гидратная (гашеная) без добавок и с добавками на два сорта: 1 и 2.

• Воздушная известь должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

	Норма для извести, %, по массе
	негашеной						гидратной
Наименование показателя	кальциевой			магнезиальной и доломитовой
	сорт
	1	2	3	1	2	3	1	2
Активные СаО + МgO, не менее:
без добавок	90	80	70	85	75	65	67	60
с добавками	65	55		60	50		50	40
Активный МgO, неболее	5	5	5	20(40)	20(40)	20 (40)		
СО2, не более:
без добавок	3	5	7	5	8	11	3	5
с добавками	4	6		6	9		2	4
Непогасившиеся зерна, не более	7	11	14	10	15	20		

Примечания:

1. В скобках указано содержание МgO для доломитовой извести.

2. СО₂ в извести с добавками определяют газообъемным методом.

3. Для кальциевой извести 3-го сорта, используемой для технологических целей, допускается по согласованию с потребителями содержание непогасившихся зерен не более 20 %.

• Влажность гидратной извести не должна быть более 5 %.

• Сортность извести определяют по величине показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным показателям она соответствует разным сортам.

• Предел прочности образцов, МПа (кгс/см²), через 28 сут твердения должен быть не менее:

а) при изгибе:

0,4 (4,0) - для слабогидравлической извести;

1,0 (10) - для сильногидравлической извести;

б) при сжатии:

1,7 (17) - для слабогидравлической извести;

5,0 (50) - для сильногидравлической извести.

• Вид гидравлической извести определяют по пределу прочности при сжатии, если по отдельным показателям она относится к разным видам.

• Содержание гидратной воды в негашеной извести не должно быть более 2 %.

• Степень дисперсности порошкообразной воздушной и гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками № 02 и №008 по ГОСТ 6613 проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы просеиваемой пробы.

• Максимальный размер кусков дробленой извести должен быть не более 20мм.

• Воздушная и гидравлическая известь должна выдерживать испытание на равномерность изменения объема.

Заводской технологический контроль производства осуществ­ля­­ют в соответствии с технологическим регламентом:

• Текущий контроль качества отгружаемой партии осуществляют по данным испытания общей пробы. Общую пробу составляют не менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых проб. Пробы отбирают для комовой извести — от транспортных средств подачи продукции на склад, для порошкообразной — от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20 кг, порошкообразной - 10кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков не более 10 мм.

• Пробы, отобранные для текущего контроля отгружаемой партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.

• При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта.

Охрана труда и окружающей среды на известковых заводах

При производстве и применении извести необходимо ру­ководствоваться «Общими правилами по технике безо­пасности и промышленной санитарии для предприятий про­мышленности строительных материалов» и специальными Правилами по технике безопасности для известковых заводов (СН 215 и др.).

На известковых заводах опасность для обслуживающего персонала может возникнуть при нарушении нормального хода технологических процессов и неправильном ведении работ. Особое внимание, в частности, необходимо уделять предотвращению появления в помещениях углекислого газа (СО₂), окиси углерода (СО) и известковой пыли.

Повышенная опасность отравления углекислым газом и окисью углерода имеется на загрузочной площадке шахт­ных и вращающихся печей. Поэтому сырье загружают толь­ко с помощью механизмов (скиповых, шахтных и других подъемников), не требующих присутствия на загрузочной площадке людей.

Пыль, содержащая гашеную и особенно негашеную из­весть, раздражающе действует на органы дыхания, слизис­тые оболочки и влажную кожу. Поэтому необходимо в мес­тах выделения известковой пыли устраивать отсосы, обору­довать помольные агрегаты эффективными обеспыливающи­ми устройствами, а весь транспорт и бункера герметически закрывать кожухами, крышками и т. д. Также тщательно следует выполнять все мероприятия по технике безопасно­сти при ликвидации зависаний кускового материала, воз­никающих иногда в шахтных печах. Устранять зависания нужно через смотровые окна при помощи специальных металлических штырей.

Чтобы предотвратить ожоги лица и рук при эксплуатации печей, пользоваться смотровыми окнами (гляделками) сле­дует очень осторожно и не подходить к ним вплотную. Смот­ровые окна должны открываться специальными приспособ­лениями на расстоянии.

Нельзя допускать разбрызгивания известкового молока— оно разъедает кожу лица и рук. Известковое молоко следует транспортировать и хранить в закрытых резервуарах. Опасные места должны быть ограждены барьером.

При гашении извести, особенно в холодное время года, образуется сильный туман, затрудняющий обслуживание гасильных аппаратов и вредно отражающийся на здоровье работающих. Для улучшения условий труда необходим отсос пара у мест его образования; зимой следует подавать теплый воздух к местам гашения.

Все рабочие на известковых заводах должны быть обес­печены специальной одеждой, предусмотренной правилами техники безопасности для тех или иных видов работ.

Большое внимание следует уделять на предприятиях обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей с целью создания нормальных санитарно- гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе

помещений известковой и остальных видов пыли не должна превышать 0,04мг/м³. Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03мг/м³, а сероводорода - более 0,02мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06г/м. Практика показывает, что при правильной и внимательной эксплуатации пылеочистных систем содержание выбрасываемой пыли в воздухе составляет 0,04-0,06г/м³.

Для создания нормальных условий труда все помещения известковых заводов должны обеспечиваться системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большей мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы отсасываемого воздуха:

При отборе воздуха от:

Щековы и молотковых дробилок 4000-8000м³/ч

Элеваторов 1200-2700

Бункеров 500-1000

Мест перегрузки материалов 300-3500

Упаковочных машин 5000

Очистка воздуха, отбираемого из мельниц, производится с помощью рукавных или электрофильтров. В том и другом случае при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать перед ними циклоны. При этом важно не допускать просасывание через 1м² ткани фильтров более 60-70м³ воздуха в 1ч.

Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно.

Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы известковых печей подвергаются очистке для предотвращения загрязнения воздушного бассейна и территории, окружающей завод. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более25-30г/м³), то их сначала пропускают через батарею циклонов.